Фланец — один из наиболее часто используемых компонентов промышленных трубопроводных систем. Он соединяет трубы, клапаны, насосы и сопутствующее оборудование, что делает его незаменимым в трубопроводных системах. В этой статье будет обобщена основная информация о фланцах, включая типы, материалы, стандарты, установку и обслуживание. К концу этой статьи у вас будет полное представление о фланцах.
Определение фланца
Фланцы обычно представляют собой дискообразные компоненты, которые соединяют две трубы или служат точками входа и выхода для труб или оборудования. Они соединяются между собой с помощью болтов и прокладок между их поверхностями для обеспечения надежного соединения.
Хочу знать Базовая конструкция фланца.
Краткая история фланцев
Самые ранние формы фланцев появились примерно в конце 18 века. За несколько столетий эволюции и технологических достижений их конструкция и производство постепенно стандартизировались для удовлетворения разнообразных потребностей различных отраслей промышленности. Организации по стандартизации и ассоциации в каждом секторе разработали соответствующие стандарты. Фланцы стали незаменимыми в современных промышленных процессах, обеспечивая решающую гарантию для безопасных и надежных трубопроводных систем.
Значение и применение фланцев в различных отраслях промышленности
Фланцы являются важными компонентами для соединения труб и оборудования в промышленности. Вы увидите, что фланцы охватывают почти все инженерные и производственные процессы, требующие транспортировки, обработки и управления жидкостью или газом. В том числе:
- Химическая промышленность
- Нефтяная и газовая промышленность
- Сектор очистки воды
- Сектор производства
- Аэрокосмическая и морская техника
- Строительство и инфраструктура
- Пищевая и фармацевтическая промышленность
Типы фланцев:
Фланцы можно классифицировать различными способами в зависимости от конструкции, способа соединения, материала и назначения. Ниже приведены несколько стандартных классификаций:
На основе формы и структуры：
1. Фланец приварной воротниковый
Приварной фланец имеет длинную коническую шейку, которая постепенно сужается в соответствии с толщиной трубы. Он соединяется с трубами или оборудованием посредством стыковой сварки. Такая конструкция обеспечивает равномерное распределение напряжений в сварном шве, снижая концентрацию давления в точке соединения, что повышает надежность и долговечность сварного шва. Приварные фланцы обычно используются в отраслях с высокими температурами и давлением, таких как нефтяная, газовая и химическая промышленность.
Надвижной фланец выглядит как диск с кольцевым фланцем. Он устанавливается путем надевания его на конец трубы и последующего соединения с трубой или установки его с помощью двух угловых сварных швов, одного внутри и одного снаружи. Внутренний диаметр надвижного фланца немного больше внешнего диаметра трубы, поэтому точное выравнивание не требуется. Однако он обычно используется в системах низкого и среднего давления, таких как системы водоподготовки, HVAC и химические трубопроводные системы.
Фланец с раструбной сваркой имеет углубленную область или раструб в центре своего соединительного конца. Внутренний диаметр раструба обычно соответствует внешнему диаметру трубы, которая должна быть соединена. Труба вставляется в это углубление, а затем приваривается вдоль внутреннего края фланца, чтобы соединить трубу и фланец. Этот фланец обычно используется в трубопроводных системах малого диаметра. Однако, поскольку этот метод сварки эффективно изолирует сварной шов от жидкости внутри трубы, фланцы с раструбной сваркой обычно используются в средах с высоким давлением и высокой температурой, например, в химической, нефтегазовой и фармацевтической промышленности.
4. Фланец стыкового соединения
Фланец с нахлесточным соединением состоит из свободного кольца и короткого конца трубы (заглушки). Свободное кольцо напоминает диск с большим отверстием посередине, внутренний диаметр которого больше внешнего диаметра трубы. Короткий конец трубы приварен к трубе и имеет форму, похожую на поверхность обычного фланца, что позволяет ему свободно вращаться. Такая конструкция означает, что фланец с нахлесточным соединением не требует точного выравнивания во время установки, что упрощает его соединение с другими фланцами. Он в основном используется в системах трубопроводов низкого давления и некритических, требующих частой разборки и обслуживания.
Резьбовой фланец обычно круглый, и его наиболее заметной особенностью является резьбовое внутреннее отверстие, которое соответствует внешней резьбе трубы, что позволяет навинчивать его на трубу. Он используется, когда сварка невозможна, и обычно встречается в системах трубопроводов низкого давления и низкой температуры, таких как водоснабжение и дренаж.
Глухой фланец без отверстий в центре обычно используется для герметизации конца трубы или отверстия в трубопроводе. Он обычно используется для технического обслуживания, ремонта, испытаний и аналогичных целей.
На основе типа лица：
Фланцы обычно классифицируются по уплотнительным поверхностям, определяющим способ соединения. Основные типы включают:
1.Фланец с плоской поверхностью (FF)
Фланец с плоским торцом имеет плоскую уплотнительную поверхность, обеспечивающую большую площадь контакта с трубой или фитингом. Прокладки обычно изготавливаются из резины или неметаллических материалов. Обычно используется для соединения систем труб низкого давления или некритического уплотнения.
2. Фланец с выступом (RF)
Фланец с выступающей поверхностью имеет слегка приподнятую уплотнительную поверхность, что помогает увеличить контактное давление между фланцем и трубой или фитингом. Обычные материалы прокладок включают неметаллические материалы (такие как резина и асбест) и металлические материалы (такие как нержавеющая сталь и медь). Фланцы с выступающей поверхностью обычно используются в системах среднего и высокого давления для обеспечения надежного уплотнения.
3. Фланец с наружной и внутренней резьбой (MFM)
Характерной особенностью фланца Male-Female (MFM) является его уплотнительная поверхность, которая разработана с дополнительными приподнятыми и утопленными структурами: один фланец имеет выступающую уплотнительную поверхность (наружную поверхность). Напротив, другой имеет соответствующую вогнутую уплотнительную поверхность (внутреннюю поверхность). Такая конструкция обеспечивает точное выравнивание во время сборки фланца и обеспечивает улучшенные характеристики уплотнения. Распространенные материалы прокладок включают металлические материалы, такие как нержавеющая сталь, и неметаллические материалы, такие как резина или гибкий асбест. Важно отметить, что прокладка должна соответствовать приподнятой и утопленной структуре фланца.
Фланцы с наружной и внутренней резьбой широко используются в химической и нефтяной промышленности для трубопроводных систем, требующих высокого давления и высоких температур.
4. Фланец с шипом и пазом (TG)
Фланец с пазом и язычком имеет уплотнительную поверхность, разработанную с использованием взаимозамыкающихся структур язычка и паза: одна имеет круглый выступ (язычковая поверхность), а другая имеет соответствующую круглую канавку (канавочная поверхность). Эта уплотнительная поверхность повышает производительность, обычно используя металлические материалы, такие как нержавеющая сталь и мягкое железо для прокладок. Подходит для трубопроводных систем в химической, нефтяной и газовой промышленности, где предъявляются более высокие требования к герметизации.
5. Фланец кольцевого типа (RTJ)
Фланец кольцевого типа (RTJ) имеет уплотнительную поверхность с круговой канавкой, которая удерживает металлическую кольцевую прокладку. Прокладка обычно имеет овальное или восьмиугольное поперечное сечение и изготавливается из твердых металлов, таких как нержавеющая сталь или никелевый сплав, для обеспечения прочности и герметичности при высоком давлении. Этот тип фланца подходит для трубопроводов, требующих очень высокой герметичности.
Специальные фланцы:
Если обычные фланцы не могут удовлетворить ваши уникальные потребности, необходимо разработать и изготовить специальные фланцы в соответствии с конкретными стандартами проектирования, чтобы гарантировать, что они соответствуют ожидаемому применению с точки зрения выбора материала, номинального давления и допусков размеров.К таким специальным фланцам относятся:
Фланцы с отверстием: Используется для измерения расхода жидкости в трубопроводах.
Шторы для очков: Предохранительные устройства для изоляции участков трубопровода.
Анкерные фланцы: Используется для ограничения перемещения трубы и поглощения усилий.
Расширитель и Фланцы переходные: Они увеличивают или уменьшают размер трубы.
Поворотные фланцы: Обеспечьте возможность регулировки угла поворота для выравнивания отверстий под болты во время установки.
Нипофланец и приварной фланец: Упростите соединения ответвлений трубопровода с помощью сварки или муфтовых соединений.
Длинные приварные фланцы похожи по внешнему виду напоминают приварные фланцы, но с более длинной шейкой, что обеспечивает дополнительное усиление.
Эти фланцы разработаны с учетом конкретных потребностей различных отраслей промышленности и гарантируют надежную работу в своих областях применения.
Фланцы отраслевого назначения:
1. Фланец ASME
ASME/ANSI B16.5: Применимо к фланцам труб и фланцевым фитингам с номинальными диаметрами от NPS 1/2 до NPS 24.
ASME B16.47: Применимо к фланцам большого диаметра, подразделяющимся на серию A и серию B, с диаметрами от NPS 26 до NPS 60.
2. Фланец DIN
DIN 2633: Применимо к фланцам стальных труб с номинальным давлением PN 16.
DIN 2634: Применимо к фланцам стальных труб с номинальным давлением PN 25.
3. Фланец EN
EN 1092-1: Применимо к фланцам стальных труб с номинальным давлением от PN 2,5 до PN 400 и размерами от DN 10 до DN 4000.
4. Фланец JIS
5. Фланец ГБ/Т
GB/T 9112: Применимо к фланцам стальных труб с номинальным давлением от PN 2,5 до PN 40 и размерами от DN 10 до DN 4000.
6. Фланец API
API 6A: Применимо к устьевому оборудованию и фонтанной арматуре в нефтегазовой промышленности, включая фланцы, фитинги, клапаны и сопутствующее оборудование с номинальным давлением от 2000 до 20000 фунтов на кв. дюйм.
7. Фланец AWWA
AWWA C207: Применимо к стальным и пластинчатым фланцам, включая приварные фланцы, накидные фланцы и фланцы с соединением внахлест, с номинальным давлением класса B, Д, Эи F. В основном используется для систем водоснабжения.
Размеры и вес фланца
Фланцы обычно производятся в соответствии с соответствующими стандартами, но фланцы на заказ также могут быть изготовлены на основе специальных чертежей. Следующие данные являются существенными: наружный диаметр фланца, диаметр окружности болта, диаметр отверстия под болт, толщина фланца, высота выступающей поверхности, диаметр отверстия, а также количество и размер болтов. Вес фланца можно определить по его размерам и используемому материалу (плотности). Обычно, фланцы имеют стандартный вес для соответствующих размеров и номинальных давлений. Обратите внимание, что в большинстве случаев производители устанавливают цены на основе веса материала фланца и сложности обработки.
Критерии отбора
При выборе фланца следует учитывать его номинальную величину давления в дополнение к размерам фланца, упомянутым ранее. Ссылаясь на стандарты ASME, EN и DIN, можно определить номинальные величины давления и размеры. Другие параметры, которые следует учитывать, включают тип уплотнительной поверхности и материал. Выбор материала в основном зависит от конкретного применения и условий окружающей среды.
Измерение фланца
При измерении фланцев важно использовать соответствующие инструменты для обеспечения точности и прецизионности. Инструменты, которые вы будете использовать чаще всего, включают:
Штангенциркуль: Используется для измерения диаметров, толщины и высоты.
Рулетка: Подходит для измерения больших наружных диаметров и диаметров окружностей болтов.
Внутренний микрометр: Используется для измерения диаметров отверстий.
Толщиномер: Используется для измерения толщины фланца и высоты выступающей поверхности.
Перед использованием измерительных инструментов убедитесь, что они откалиброваны. Повторите измерения несколько раз, чтобы получить точные данные, и придерживайтесь соответствующих стандартов и правил, чтобы гарантировать, что измерения соответствуют указанным допускам.
Выполните следующие этапы испытаний согласно соответствующим спецификациям и требованиям чертежей:
Шаг 1: С помощью штангенциркуля или рулетки измерьте максимальный наружный диаметр фланца.
Шаг 2: Используйте штангенциркуль или рулетку для измерения диаметра окружности расположения болтов.
Шаг 3: Измерьте диаметр отдельных отверстий под болты с помощью штангенциркуля.
Шаг 4: Измерьте толщину фланца штангенциркулем.
Шаг 5: Измерьте разницу высот между уплотнительной поверхностью фланца и основной поверхностью фланца.
Шаг 6: Измерьте диаметр промежуточных отверстий фланца с помощью штангенциркуля или микрометрического нутромера.
Шаг 7: Запишите количество отверстий под болты и измерьте диаметр и длину болтов, чтобы определить соответствующие характеристики болтов.
Предположим, вам необходимо проверить элементный состав и твердость материалов на месте. В этом случае вы можете использовать спектрометр и портативный твердомер. Для более точной идентификации необходим отбор проб на месте и отправка образцов в лабораторию для испытаний с получением соответствующих протоколов испытаний.
Классификация фланцев и эксплуатационные характеристики
Система стандартов ASME включает в себя общие значения давления, в том числе Класс 150, Класс 300, Класс 600, Класс 900, Класс 1500 и Класс 2500.
Стандарты и маркировка фланцев
После завершения производства фланца и прохождения им проверки, он обычно маркируется в соответствии с соответствующими стандартами для облегчения идентификации и использования в ходе последующих операций. Маркировка фланцев обычно включает в себя следующую важную информацию:
Стандартная спецификация (например, ASME B16.5)
Номинальное давление (например, класс 150)
Сорт материала (например, ASTM A105, ASTM A182 F316)
Название или логотип производителя
Размер (номинальный размер или диаметр трубы)
Номер плавки или номер партии для прослеживаемости
Материалы фланцев
Материал для фланцев необходимо выбирать на основе таких характеристик, как рабочая среда, давление, температура и характер среды. Помимо алюминия, медных сплавов, пластика и композитных материалов, обычно используемые металлические материалы включают углеродистую сталь, нержавеющую сталь, легированную сталь и сплавы на основе никеля. Вы можете узнать о распространенных марках сплавов и их применении. Для получения более подробной информации, пожалуйста, обратитесь к:
Фланец из углеродистой стали
Для фланцев из углеродистой стали обычно используются такие материалы, как ASTM A105, а для низкотемпературных применений — ASTM A350 LF2. Они часто используются в нефтяной, газовой и химической промышленности. Благодаря высокой прочности материала они подходят для применения под высоким давлением. Однако их коррозионная стойкость средняя, часто требующая покрытия или гальванизации.
Фланец из нержавеющей стали
Обычно используемые марки для фланцев из нержавеющей стали — ASTM A182, F304 и F316. Благодаря высокому содержанию хрома (не менее 11% хрома) нержавеющая сталь образует устойчивый слой оксида хрома, который предотвращает дальнейшее окисление и коррозию. Поэтому нержавеющая сталь обладает превосходной коррозионной стойкостью. Фланцы из этого материала обычно используются в химической, фармацевтической и водоочистной промышленности, где для трубопроводных систем требуется коррозионная стойкость.
Фланец из легированной стали
Соединительные фланцы из хромомолибденовой легированной стали, такие как ASTM A182 F11 и F22, содержат элементы хрома и молибдена, которые повышают устойчивость материала к высоким температурам и окислению. Поэтому фланцы из хромомолибденового сплава обычно используются в трубопроводах и оборудовании, работающих в условиях высоких температур и высокого давления, например, в химической и энергетической промышленности.
Фланец из никелевой легированной стали
Фланцы из сплавов на основе никеля включают в себя Inconel (стойкий к коррозии и высоким температурам Inconel 600 / стойкий к коррозии и усталости Inconel 625), Incoloy (стойкий к высоким температурам и окислению Incoloy 800 / стойкий к коррозии Incoloy 825), Hastelloy (стойкий к коррозии Hastelloy C276), Monel (Monel 400) и кислотостойкий Alloy 20. Благодаря своей уникальной стойкости к высоким температурам, высокому давлению и коррозионным средам фланцы из никелевой легированной стали широко используются в различных промышленных приложениях.
Фланцевые прокладки и гайки
Уплотнение фланца зависит от фланцевой прокладки, гаек и болтов. Эти компоненты имеют решающее значение для системы фланцевого соединения. Правильный выбор при использовании фланцев обеспечивает оптимальную производительность уплотнения.
Прокладка фланца представляет собой уплотнительный материал, размещаемый между фланцевыми поверхностями. Как упоминалось в разделе о классификации уплотнительных поверхностей фланцев, ее основная функция заключается в заполнении зазоров между фланцевыми поверхностями и предотвращении утечек.
Стандартные фланцевые прокладки классифицируются по материалу на неметаллические, полуметаллические и металлические. Они используются в различных приложениях: в системах с низкой температурой и низким давлением, в средах со средним и высоким давлением и высокой температурой, а также в приложениях, требующих высокой температуры, высокого давления, механической прочности и коррозионной стойкости.
Неметаллические материалы включают резину, гибкий графит, ПТФЭ (политетрафторэтилен) и волокна. Полуметаллические материалы включают спирально-навитые прокладки и металлические композитные прокладки. Металлические материалы включают алюминий, нержавеющую сталь и медь.
Фланцевые гайки используются для фиксации болтов во фланцевых соединениях. При выборе гаек следует выбирать в зависимости от области применения. Неправильный выбор может привести к нарушению герметичности или снижению долговечности. Распространенные типы гаек включают:
Шестигранные гайки являются наиболее распространенным типом и подходят для различных фланцев. Тяжелые шестигранные гайки используются для высоконагруженных соединений и высокопрочных болтов. Стопорные гайки, разработанные с противооткручивающими свойствами, идеально подходят для фланцевых соединений в вибрирующих средах.
Производство, монтаж и обслуживание фланцев
Вышеприведенное описание охватывает типы фланцев, стандарты размеров, материалы и их соответствующие применения. Было бы полезно, если бы вы уже имели базовое представление о фланцах. Далее мы предоставим более подробную информацию об их производстве, установке и обслуживании.
Производственные процессы
Процессы формирования фланцевых соединений в основном включают ковку, литье и прокатку, каждый из которых применяется в различных сценариях:
Кованые фланцы обычно используются в средах с высоким давлением и высокой температурой, таких как нефтегазовая промышленность, химическая переработка и производство электроэнергии.
Литые фланцы обычно используются в системах, не требующих высокой прочности, например, в системах водоподготовки и отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха.
Катаные фланцы обычно используются для изготовления фланцев большого диаметра. Они часто встречаются в проектах трубопроводов низкого и среднего давления.
Независимо от того, какой процесс формования используется, необходимо соблюдать следующие этапы производства:
Шаг 1: Выбор материала
Выбрать материалы в соответствии с требованиями. После того, как сырье пройдет проверку, нарежьте его на размеры и формы, подходящие для обработки.
Шаг 2: Формирование
Ковка: Нагрейте сырье и с помощью кузнечного оборудования и форм придайте ему нужную форму.
Литье: Исходный металл расплавляется, заливается в формы и охлаждается для придания формы. Этот метод позволяет изготавливать фланцы сложной формы.
Прокатка: прокатываем металл в определенную форму, затем вырезаем его по форме.
Шаг 3: Термическая обработка
Для повышения твердости, прочности и износостойкости материала формованные заготовки фланцев должны подвергаться термической обработке в соответствии со спецификациями или требованиями конструкции, например, отжигу, нормализации, закалке и отпуску.
Шаг 4: Обработка
Для отделки фланцев требуется специализированное оборудование, такое как токарные станки с ЧПУ, фрезерные и шлифовальные станки для обеспечения точности размеров и чистоты поверхности:
Токарная и фрезерная обработка: Используется для обработки наружного диаметра фланца, уплотнительной поверхности и отверстий под болты.
Сверление и нарезание резьбы: Используется для обработки отверстий под болты, обеспечивающих соединение с трубами или оборудованием.
Шлифовка и полировка: Используется для оптимизации чистоты поверхности и плоскостности фланца.
Шаг 5: Проверка и тестирование
После производства и обработки фланцы должны пройти строгий контроль качества, чтобы считаться соответствующими требованиям, включая:
Проверка размеров: об этом упоминалось ранее, и она включает в себя подробные измерения фланцев.
Проверка качества поверхности: в основном проверяется качество поверхности, особенно уплотнительной поверхности, а также общий внешний вид на предмет наличия царапин или проблем с плоскостностью, которые могут повлиять на качество.
Тестирование эксплуатационных характеристик материалов: сюда входят испытания на твердость и растяжение для проверки соответствия эксплуатационных характеристик материалов стандартам и проектным требованиям. Например, для материала 350LF2 также требуется тестирование эксплуатационных характеристик при низких температурах.
Шаг 6: Маркировка и упаковка
После прохождения проверки фланец должен иметь необходимую идентификационную информацию, напечатанную на его поверхности, которая будет служить его сертификацией. Затем его следует надежно упаковать для транспортировки и хранения. Особое внимание следует уделить защите уплотнительной поверхности, чтобы предотвратить износ и удары во время транспортировки, которые могут вызвать ненужные повреждения.
Установка и сборка
Чтобы обеспечить хорошую работу фланца, необходимо следовать правильным методам установки. Неправильная установка может привести к частым отказам и не позволить фланцу соответствовать стандартным и проектным требованиям.
Сборка фланца в основном включает в себя следующие этапы:
Шаг 1: Подготовка
Перед установкой:
1.1 Осмотрите фланец и компоненты на предмет соответствия чертежу и требованиям стандарта.
1.2 Очистите все детали от грязи и смазки.
Убедитесь, что концы труб или оборудования правильно совмещены с поверхностью фланца, чтобы избежать ненужного напряжения во время сборки.
Шаг 2: Процедура установки
2.1 Размещение прокладки: Расположите прокладку по центру между поверхностями фланцев.
2.2 Установка болтов: вставьте болты в отверстия для болтов фланца и затяните гайки, чтобы закрепить сборку на месте.
2.3 Затяжка крутящим моментом: Используйте калиброванный динамометрический ключ для затяжки болтов. Затягивайте болты постепенно в звездообразной или крестообразной последовательности, чтобы обеспечить равномерное распределение давления и предотвратить деформацию прокладки из-за неравномерного напряжения.
Затягивайте болты в три этапа:
Сначала затяните каждый болт примерно на 30% от конечного значения крутящего момента.
Во-вторых, затяните каждый болт примерно до 60% от конечного значения крутящего момента.
Наконец, затяните каждый болт до указанного значения общего крутящего момента.
Хотя затягивание фланцев может показаться утомительным, этот метод значительно увеличивает долговечность и предотвращает проблемы с утечками.
Шаг 3: Окончательная проверка
Например, окончательная проверка имеет решающее значение в производственных процессах для обеспечения правильной установки.
Проверьте наличие заметных зазоров, убедитесь, что прокладка установлена правильно, а болты затянуты.
Проведите испытание на герметичность путем создания давления или введения жидкости, чтобы проверить целостность фланцевого соединения.
Техническое обслуживание и осмотр
Обратите внимание: для обеспечения безопасности убедитесь, что система выключена и полностью разгерметизирована перед выполнением любых работ по техническому обслуживанию. Техническое обслуживание должно осуществляться с использованием систематического подхода, чтобы избежать неэффективности и потенциальных проблем:
Шаг 1: Разберите фланец.
Этот шаг по сути является обратным установке фланца. Сначала используйте динамометрический ключ или другие подходящие инструменты, чтобы постепенно ослабить болты в звездообразной или крестообразной последовательности, чтобы равномерно сбросить давление между фланцами. Затем снимите старую прокладку, стараясь не повредить уплотнительные поверхности фланцев.
Шаг 2: Очистка
Очистите уплотнительные поверхности фланцев, болтов и гаек подходящим растворителем и щеткой.
Шаг 3: Осмотр и ремонт
Проверьте уплотнительные поверхности на наличие царапин, вмятин и других повреждений. При необходимости отремонтируйте или замените их. Замените старую прокладку новой, убедившись, что материал и характеристики соответствуют требованиям.
Шаг 4: Переустановка и тестирование
Следуйте инструкциям по установке для переустановки. Этот процесс такой же, как и процедура установки, поэтому обратитесь к этим инструкциям для получения подробной информации.
Руководство по устранению неполадок
Для безопасной и правильной работы всего оборудования необходимо соблюдать принцип «безопасность прежде всего, профилактика прежде всего». Реактивные меры часто приводят к значительным потерям, в то время как научные профилактические меры могут эффективно решать распространенные проблемы при установке и обслуживании фланцев, обеспечивая безопасность и надежность системы. Понимание распространенных проблем при установке и обслуживании позволяет осуществлять упреждающее реагирование и надлежащий превентивный контроль.
Распространенные проблемы при установке:
Несоосность
Неравномерная затяжка болтов
Неправильный выбор прокладки
Повреждение уплотнительной поверхности фланца
Распространенные проблемы при обслуживании:
Отсутствие регулярных проверок
Ослабленные или ржавые болты
Несоблюдение предписанных процедур
Игнорирование воздействия на окружающую среду
Инновации и тенденции
Вышеприведенный материал представляет собой комплексное введение в разработку, типы, установку и обслуживание фланцев, давая вам полное представление о фланцах.
Отрасль фланцевых соединений продолжает развиваться и совершенствоваться вместе с технологическим прогрессом и меняющимися требованиями промышленности.
Например, с точки зрения материалов, в дополнение к металлам, применение высокополимерных композитных материалов может повысить прочность и адаптироваться к более суровым условиям работы. В производстве автоматизированная ковка повышает эффективность и улучшает точность производства. Встраивание датчиков во фланцы позволяет осуществлять мониторинг в реальном времени и дистанционное управление. Эти инновации и тенденции ведут отрасль фланцев к большей эффективности и безопасности.
Дополнительные ресурсы:
https://www.wermac.org/flanges/flanges_welding-neck_socket-weld_lap-joint_screwed_blind.html
RU 
EN 
DE 
FA 
ID 
ES 
FR 
NL