راهنمای نهایی فلنج‌ها 2024: انواع، مواد، استانداردها و نکات نصب

فلنج یکی از پرکاربردترین اجزای سیستم های لوله کشی صنعتی است. لوله ها، شیرها، پمپ ها و تجهیزات مربوطه را به هم متصل می کند و آن را در سیستم های لوله کشی ضروری می کند. این مقاله اطلاعات ضروری در مورد فلنج ها از جمله انواع، مواد، استانداردها، نصب و نگهداری را خلاصه می کند. در پایان این مقاله، درک جامعی از فلنج ها خواهید داشت.

تعریف فلنج

فلنج ها معمولاً قطعاتی به شکل دیسک هستند که دو لوله را به هم متصل می کنند یا به عنوان نقطه ورود و خروج برای لوله ها یا تجهیزات عمل می کنند. آنها با استفاده از پیچ و مهره و واشر بین صورت خود برای اطمینان از اتصال ایمن به یکدیگر متصل می شوند.

می خواهید بدانید ساختار پایه فلنج

تاریخچه مختصر فلنج ها

اولین اشکال فلنج در اواخر قرن 18 ظاهر شد. طی چندین قرن تکامل و پیشرفت های تکنولوژیکی، طراحی و ساخت آنها به تدریج استاندارد شد تا نیازهای متنوع صنایع مختلف را برآورده کند. سازمان ها و انجمن های استاندارد در هر بخش استانداردهای مربوطه را توسعه دادند. فلنج ها برای فرآیندهای صنعتی مدرن ضروری شده اند و تضمینی حیاتی برای سیستم های لوله کشی ایمن و قابل اعتماد ارائه می کنند.

اهمیت و کاربرد فلنج در صنایع مختلف

فلنج ها اجزای ضروری برای اتصال لوله ها و تجهیزات در صنعت هستند. متوجه خواهید شد که فلنج ها تقریباً تمام فرآیندهای مهندسی و تولیدی را که به انتقال، پردازش و کنترل مایع یا گاز نیاز دارند، پوشش می دهند. از جمله:

صنایع شیمیایی
صنعت نفت و گاز طبیعی
بخش تصفیه آب
بخش تولید
مهندسی هوافضا و دریا
ساخت و ساز و زیرساخت
صنایع غذایی و دارویی

انواع فلنج:

فلنج ها را می توان بر اساس ساختار، روش اتصال، مواد و هدف به روش های مختلفی طبقه بندی کرد. موارد زیر شما را با چندین طبقه بندی استاندارد آشنا می کند:

بر اساس شکل و ساختار:

1. فلنج گردن جوش

فلنج گردن جوش دارای یک گردن مخروطی بلند است که به تدریج باریک می شود تا با ضخامت لوله مطابقت داشته باشد. از طریق جوش لب به لب به لوله ها یا تجهیزات متصل می شود. این طراحی توزیع یکنواخت تنش در جوش را تضمین می کند و غلظت فشار را در نقطه اتصال کاهش می دهد که باعث افزایش قابلیت اطمینان و دوام جوش می شود. فلنج های گردن جوش معمولاً در صنایع با دمای بالا و فشار بالا مانند نفت، گاز و مواد شیمیایی استفاده می شوند.

2. فلنج لغزنده

فلنج لغزنده شبیه یک دیسک با فلنج حلقوی است. با لغزاندن آن به انتهای لوله و سپس اتصال آن به لوله یا اتصال آن با دو جوش فیله، یکی در داخل و دیگری در خارج، نصب می شود. قطر داخلی فلنج لغزنده کمی بزرگتر از قطر بیرونی لوله است، بنابراین تراز دقیق مورد نیاز نیست. با این حال، معمولاً در سیستم‌های فشار کم تا متوسط مانند تصفیه آب، HVAC و سیستم‌های لوله‌کشی شیمیایی استفاده می‌شود.

3. فلنج جوش سوکت

فلنج جوش سوکت دارای یک ناحیه فرورفته یا سوکت در مرکز انتهای اتصال خود است. قطر داخلی سوکت معمولاً با قطر بیرونی لوله که باید متصل شود مطابقت دارد. لوله در این فرورفتگی وارد شده و سپس در امتداد لبه داخلی فلنج جوش داده می شود تا لوله و فلنج به هم متصل شود. این فلنج معمولا در سیستم های لوله کشی با قطر کوچک استفاده می شود. با این حال، از آنجایی که این روش جوشکاری به طور موثر جوش را از سیال داخل لوله جدا می کند، فلنج های جوش سوکت معمولاً در محیط های پر فشار و دمای بالا مانند صنایع شیمیایی، نفت و گاز و صنایع دارویی استفاده می شوند.

4. فلنج مفصل دام

فلنج مفصلی از یک حلقه شل و یک انتهای لوله کوتاه (یک انتهای خرد) تشکیل شده است. حلقه شل شبیه یک دیسک با یک سوراخ بزرگ در وسط است که قطر داخلی آن بیشتر از قطر بیرونی لوله است. انتهای لوله کوتاه به لوله جوش داده می شود و شکلی شبیه به یک فلنج معمولی دارد و به آن اجازه می دهد آزادانه بچرخد. این طراحی به این معنی است که فلنج مفصل لپ در حین نصب نیازی به تراز دقیق ندارد و اتصال آن با سایر فلنج ها را آسان می کند. عمدتاً در سیستم های لوله کشی کم فشار و غیر بحرانی که نیاز به جداسازی و نگهداری مکرر دارند استفاده می شود.

5. فلنج رزوه ای

فلنج رزوه‌دار معمولاً گرد است و بارزترین ویژگی آن سوراخ داخلی رزوه‌دار است که با رزوه‌های خارجی لوله مطابقت دارد و به آن اجازه می‌دهد روی لوله پیچ شود. هنگامی که جوشکاری غیرممکن است استفاده می شود و معمولاً در سیستم های لوله کشی کم فشار و دمای پایین مانند تامین آب و زهکشی یافت می شود.

6. فلنج کور

فلنج کور، بدون سوراخ در مرکز، معمولاً برای آب بندی انتهای لوله یا دهانه یک خط لوله استفاده می شود. معمولاً برای نگهداری، تعمیر، آزمایش و اهداف مشابه استفاده می شود.

بر اساس نوع چهره:

فلنج ها معمولاً بر اساس سطوح آب بندی آنها طبقه بندی می شوند و روش اتصال را تعیین می کنند. انواع اصلی عبارتند از:

1.صورت صاف (FF) فلنج

فلنج صفحه تخت دارای یک سطح آب بندی صاف است که یک منطقه تماس بزرگ با لوله یا اتصالات را فراهم می کند. واشرها معمولاً از لاستیک یا مواد غیرفلزی ساخته می شوند. معمولاً برای اتصال سیستم های لوله های آب بندی کم فشار یا غیر بحرانی استفاده می شود.

2. فلنج صورت برجسته (RF).

فلنج صورت برجسته دارای یک سطح آب بندی کمی برجسته است که به افزایش فشار تماس بین فلنج و لوله یا اتصالات کمک می کند. مواد متداول واشر شامل مواد غیر فلزی (مانند لاستیک و آزبست) و مواد فلزی (مانند فولاد ضد زنگ و مس) است. فلنج های صورت برجسته معمولاً در سیستم های فشار متوسط تا بالا برای اطمینان از آب بندی قابل اعتماد استفاده می شوند.

3. فلنج نر-ماده (MFM).

ویژگی مشخصه فلنج نر-ماده (MFM) سطح آب بندی آن است که با ساختارهای برجسته و فرورفته تکمیلی طراحی شده است: یک فلنج دارای سطح آب بندی بیرون زده (صورت نر) است. در مقابل، دیگری دارای یک سطح آب بندی مقعر متناظر (صورت زن) است. این طراحی تراز دقیق را در هنگام مونتاژ فلنج تضمین می کند و عملکرد آب بندی را بهبود می بخشد. مواد متداول واشر شامل مواد فلزی مانند فولاد ضد زنگ و مواد غیر فلزی مانند لاستیک یا آزبست قابل انعطاف است. توجه به این نکته مهم است که واشر باید با ساختار برجسته و فرورفته فلنج مطابقت داشته باشد.

فلنج های نر-ماده معمولاً در صنایع شیمیایی و نفت برای سیستم های خط لوله ای که به محیط های پرفشار و دمای بالا نیاز دارند استفاده می شود.

4. زبانه و شیار (TG) فلنج

فلنج صفحه زبانه و شیار دارای یک سطح آب بندی است که با ساختارهای زبانه و شیار به هم پیوسته طراحی شده است: یکی دارای یک برآمدگی دایره ای (صورت زبانه) است، در حالی که دیگری دارای یک شیار دایره ای متناظر است (روی شیار). این سطح آب بندی عملکرد را افزایش می دهد، معمولاً از مواد فلزی مانند فولاد ضد زنگ و آهن نرم برای واشرها استفاده می شود. برای سیستم های خط لوله در صنایع شیمیایی، نفت و گاز طبیعی که نیاز به آب بندی بالاتری دارند، مناسب است.

5. فلنج نوع حلقه (RTJ).

فلنج حلقه ای (RTJ) دارای سطح آب بندی با شیار دایره ای است که واشر حلقه فلزی را نگه می دارد. این واشر معمولاً بیضی یا هشت ضلعی است و از فلزات سخت مانند فولاد ضد زنگ یا آلیاژ نیکل ساخته می شود تا از استحکام و عملکرد آب بندی تحت فشار بالا اطمینان حاصل شود. این نوع فلنج برای خطوط لوله ای که نیاز به عملکرد آب بندی بسیار بالایی دارند مناسب است.

فلنج های تخصصی:

هنگامی که فلنج های معمولی نمی توانند نیازهای منحصر به فرد شما را برآورده کنند، فلنج های ویژه باید مطابق با استانداردهای طراحی خاص طراحی و سفارشی شوند تا اطمینان حاصل شود که می توانند کاربرد مورد انتظار را از نظر انتخاب مواد، درجه فشار و تحمل ابعادی برآورده کنند.این فلنج های تخصصی عبارتند از:

فلنج های اوریفیس: برای اندازه گیری جریان سیال در خطوط لوله استفاده می شود.

پرده عینکی: دستگاه های ایمنی برای جداسازی بخش های یک خط لوله.

فلنج های لنگر: برای محدود کردن حرکت لوله و جذب نیرو استفاده می شود.

گسترش دهنده و فلنج های کاهنده: اینها اندازه لوله را افزایش یا کاهش می دهند.

فلنج های گردان: تنظیم چرخشی را برای تراز کردن سوراخ‌های پیچ در حین نصب اجازه دهید.

Nipoflange و Weldoflange: اتصالات خط لوله انشعاب را از طریق اتصالات جوش یا سوکت ساده کنید.

فلنج های گردن جوش بلند مشابه هستند در ظاهر برای جوش فلنج های گردنی اما با گردن بلندتر، تقویت بیشتری را فراهم می کند.

این فلنج ها برای رفع نیازهای خاص در صنایع مختلف طراحی شده اند و از عملکرد قابل اعتماد در کاربردهای خود اطمینان حاصل می کنند.

فلنج های خاص صنعت:

1. فلنج ASME

ASME/ANSI B16.5: قابل استفاده برای فلنج های لوله و اتصالات فلنج با قطرهای اسمی از NPS 1/2 تا NPS 24.

ASME B16.47: قابل استفاده برای فلنج های با قطر بزرگ، تقسیم شده به سری A و سری B، با قطرهای بین NPS 26 تا NPS 60.

2. فلنج DIN

Din 2633: قابل استفاده برای فلنج های لوله فولادی با فشار اسمی PN 16.

Din 2634: قابل استفاده برای فلنج های لوله فولادی با فشار اسمی PN 25.

3. EN فلنج

EN 1092-1: قابل استفاده برای فلنج های لوله فولادی با فشار نامی از PN 2.5 تا PN 400 و اندازه های DN 10 تا DN 4000.

4.JIS فلنج

فلنج 5.GB/T

GB/T 9112: قابل استفاده برای فلنج های لوله فولادی با فشار نامی از PN 2.5 تا PN 40 و اندازه های DN 10 تا DN 4000.

6. API Flange

API 6A: قابل استفاده برای تجهیزات سر چاه و درخت کریسمس در صنعت نفت و گاز، از جمله فلنج ها، اتصالات، دریچه ها و تجهیزات مرتبط، با درجه بندی فشار از 2000 تا 20000 psi.

7. AWWA فلنج

AWWA C207: برای فلنج‌های فولادی و صفحه‌ای، از جمله فلنج‌های گردن جوش، فلنج‌های لغزنده، و فلنج‌های مفصل لبه، با درجه‌بندی فشار کلاس B، اعمال می‌شود. D, Eو F. در درجه اول برای سیستم های آبی استفاده می شود.

Flange Dimensions & Weights

فلنج ها معمولاً طبق استانداردهای مربوطه تولید می شوند، اما فلنج های سفارشی نیز می توانند بر اساس نقشه های خاص ساخته شوند. داده‌های زیر ضروری هستند: قطر بیرونی فلنج، قطر دایره پیچ، قطر سوراخ پیچ، ضخامت فلنج، ارتفاع سطح بالا، قطر سوراخ، و تعداد و اندازه پیچ‌ها. وزن فلنج را می توان با توجه به ابعاد آن و مواد مورد استفاده (تراکم) تعیین کرد. معمولا، فلنج ها وزن استاندارد دارند برای اندازه های مربوطه و درجه بندی فشار. باید توجه داشته باشید که در بیشتر موارد، تولید کنندگان قیمت ها را بر اساس وزن مواد فلنج و دشواری پردازش تعیین می کنند.

معیارهای انتخاب

هنگام انتخاب فلنج، علاوه بر ابعاد فلنج که قبلا ذکر شد، باید میزان فشار آن را نیز در نظر بگیرید. با مراجعه به استانداردهای ASME، EN و DIN می توان درجه بندی فشار و ابعاد را تعیین کرد. پارامترهای دیگری که باید در نظر گرفته شوند عبارتند از نوع سطح آب بندی و مواد. انتخاب مواد عمدتاً به کاربرد خاص و شرایط محیطی بستگی دارد.

اندازه گیری فلنج

هنگام اندازه‌گیری فلنج‌ها، استفاده از ابزارهای مناسب برای اطمینان از دقت و صحت ضروری است. ابزارهایی که اغلب استفاده می کنید عبارتند از:

کولیس: برای اندازه گیری قطر، ضخامت و ارتفاع استفاده می شود.

اندازه گیری نوار: مناسب برای اندازه گیری قطر بیرونی بزرگتر و قطر دایره پیچ.

میکرومتر داخلی: برای اندازه گیری قطر سوراخ استفاده می شود.

ضخامت سنج: برای اندازه گیری ضخامت فلنج و ارتفاع بالای صورت استفاده می شود.

قبل از استفاده از ابزارهای اندازه گیری، از کالیبره بودن آنها اطمینان حاصل کنید. اندازه‌گیری‌ها را چندین بار تکرار کنید تا داده‌های دقیق به دست آورید و از استانداردها و مقررات مربوطه پیروی کنید تا اطمینان حاصل کنید که اندازه‌گیری‌ها در محدوده تحمل‌های مشخص قرار دارند.

این مراحل تست را با توجه به مشخصات و الزامات نقشه مربوطه دنبال کنید:

مرحله 1: برای اندازه گیری حداکثر قطر بیرونی فلنج از یک کولیس یا متر استفاده کنید.

مرحله 2: برای اندازه گیری قطر دایره پیچ از یک کولیس یا متر استفاده کنید.

مرحله 3: قطر سوراخ های پیچ را با استفاده از کولیس اندازه گیری کنید.

مرحله 4: ضخامت فلنج را با استفاده از کولیس اندازه گیری کنید.

مرحله 5: اختلاف ارتفاع بین سطح آب بندی فلنج و سطح فلنج اصلی را اندازه گیری کنید.

مرحله 6: قطر سوراخ های میانی فلنج را با استفاده از کولیس یا میکرومتر داخلی اندازه گیری کنید.

مرحله 7: تعداد سوراخ های پیچ را یادداشت کنید و قطر و طول پیچ ها را اندازه گیری کنید تا مشخصات پیچ مناسب را تعیین کنید.

فرض کنید باید ترکیب عنصری و سختی مواد را در محل بررسی کنید. در این صورت می توانید از طیف سنج و سختی سنج قابل حمل استفاده کنید. برای شناسایی دقیق‌تر، نمونه‌برداری در محل و ارسال نمونه‌ها برای آزمایش به آزمایشگاه برای به دست آوردن گزارش‌های آزمایش مربوطه ضروری است.

Flange Classification & Service Ratings

سیستم استاندارد ASME شامل رتبه بندی فشار رایج از جمله کلاس 150، کلاس 300، کلاس 600، کلاس 900، کلاس 1500 و کلاس 2500.

Flange Standards & Markings

هنگامی که تولید فلنج تکمیل شد و بازرسی را پشت سر گذاشت، معمولاً طبق استانداردهای مربوطه علامت گذاری می شود تا شناسایی و استفاده در عملیات بعدی تسهیل شود. علامت گذاری فلنج معمولاً شامل اطلاعات ضروری زیر است:

مشخصات استاندارد (مثلا ASME B16.5)
درجه بندی فشار (به عنوان مثال، کلاس 150)
درجه مواد (به عنوان مثال، ASTM A105, ASTM A182 F316)
نام یا لوگوی سازنده
اندازه (اندازه یا قطر اسمی لوله)
شماره حرارتی یا شماره دسته برای قابلیت ردیابی

مواد فلنج

مواد برای فلنج ها باید بر اساس ویژگی هایی مانند محیط کار، فشار، دما و ماهیت محیط انتخاب شود. به غیر از آلومینیوم، آلیاژهای مس، پلاستیک و مواد کامپوزیتی، مواد فلزی رایج شامل فولاد کربنی، فولاد ضد زنگ، فولاد آلیاژی و آلیاژهای مبتنی بر نیکل هستند. شما می توانید در مورد گریدهای آلیاژی رایج و کاربردهای آنها اطلاعات کسب کنید. برای جزئیات بیشتر، لطفا به آدرس زیر مراجعه کنید:
فلنج فولاد کربنی
فلنج های کربن فولادی معمولاً از موادی مانند ASTM A105 و برای کاربردهای در دمای پایین استفاده می کنند. ASTM A350 LF2. آنها اغلب در صنایع نفت، گاز طبیعی و شیمیایی به کار می روند. به دلیل استحکام بالای مواد، برای کاربردهای پرفشار مناسب هستند. با این حال، مقاومت در برابر خوردگی آنها متوسط است و اغلب به پوشش یا عملیات گالوانیزه نیاز دارند.
فلنج استیل ضد زنگ
گریدهای رایج برای فلنج های فولادی ضد زنگ ASTM A182، F304 و F316 هستند. فولاد ضد زنگ به دلیل محتوای کروم بالا (حداقل کروم 11%)، یک لایه اکسید کروم پایدار تشکیل می دهد که از اکسیداسیون و خوردگی بیشتر جلوگیری می کند. بنابراین، فولاد ضد زنگ مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی نشان می دهد. فلنج های ساخته شده از این ماده معمولاً در صنایع شیمیایی، دارویی و تصفیه آب مورد استفاده قرار می گیرند، جایی که مقاومت در برابر خوردگی برای سیستم های خط لوله مورد نیاز است.
فلنج فولادی آلیاژی
فلنج های فولادی آلیاژی کروم-مولیبدن مانند ASTM A182 F11 و F22 حاوی عناصر کروم و مولیبدن هستند که مقاومت مواد را در برابر دماهای بالا و اکسیداسیون افزایش می دهند. بنابراین، فلنج‌های آلیاژ کروم-مولیبدن معمولاً در خطوط لوله و تجهیزات تحت شرایط دمای بالا و فشار بالا مانند صنایع شیمیایی و برق استفاده می‌شوند.
فلنج فولادی آلیاژی نیکل
فلنج های آلیاژی مبتنی بر نیکل شامل Inconel (مقاوم در برابر خوردگی و دمای بالا Inconel 600 / مقاوم در برابر خوردگی و خستگی Inconel 625)، Incoloy (مقاوم در دمای بالا و اکسیداسیون Incoloy 800 / مقاوم در برابر خوردگی Incoloyste-825) C276)، مونل (Monel 400) و آلیاژ 20 مقاوم در برابر اسید. فلنج های فولادی آلیاژی نیکل به دلیل مقاومت منحصر به فرد خود در برابر دماهای بالا، فشارهای بالا و محیط های خورنده به طور گسترده در کاربردهای صنعتی مختلف مورد استفاده قرار می گیرند.

واشر فلنج و مهره

آب بندی فلنج به واشر فلنج، مهره ها و پیچ و مهره ها بستگی دارد. این قطعات برای سیستم اتصال فلنج بسیار مهم هستند. انتخاب صحیح آن ها هنگام استفاده از فلنج ها عملکرد بهینه آب بندی را تضمین می کند.
واشر فلنج یک ماده آب بندی است که بین سطوح فلنج قرار می گیرد. همانطور که در بخش طبقه بندی صورت آب بندی فلنج ذکر شد، وظیفه اصلی آن پر کردن شکاف بین وجه های فلنج و جلوگیری از نشتی است.
واشرهای فلنج استاندارد بر اساس مواد به انواع غیر فلزی، نیمه فلزی و فلزی طبقه بندی می شوند. آنها در کاربردهای مختلفی استفاده می شوند: سیستم های کم فشار و کم فشار، محیط های فشار متوسط تا بالا و دمای بالا، و کاربردهایی که نیاز به دمای بالا، فشار بالا، استحکام مکانیکی و مقاومت در برابر خوردگی دارند.

مواد غیر فلزی شامل لاستیک، گرافیت انعطاف پذیرPTFE (پلی تترا فلوئورواتیلن) و الیاف. مواد نیمه فلزی شامل واشرهای مارپیچی و واشرهای کامپوزیت فلزی است. مواد فلزی عبارتند از آلومینیوم، فولاد ضد زنگ و مس.

از مهره های فلنج برای محکم کردن پیچ ها در اتصالات فلنج استفاده می شود. هنگام انتخاب آجیل، باید بر اساس کاربرد انتخاب کنید. انتخاب نادرست می تواند منجر به شکست مهر و موم یا کاهش دوام شود. انواع رایج آجیل عبارتند از:

مهره های شش گوش رایج ترین نوع هستند و برای فلنج های مختلف مناسب هستند. مهره های شش گوش سنگین برای اتصالات پر بار و پیچ و مهره های با مقاومت بالا استفاده می شود. مهره های قفلی، طراحی شده با ویژگی های ضد شل شدن، برای اتصالات فلنج در محیط های لرزان ایده آل هستند.

تولید، نصب و نگهداری فلنج

توضیحات بالا انواع فلنج ها، استانداردهای اندازه، مواد و کاربردهای مربوط به آنها را پوشش می دهد. اگر اکنون درک اولیه ای از فلنج ها داشته باشید، به شما کمک می کند. در مرحله بعد، جزئیات بیشتری در مورد تولید، نصب و نگهداری آنها ارائه خواهیم کرد.

فرآیندهای تولید

فرآیندهای تشکیل فلنج مشترک عمدتاً شامل آهنگری، ریخته‌گری و نورد است که هر کدام در سناریوهای مختلف استفاده می‌شوند:

فلنج های فورج شده معمولاً در محیط های با فشار و دمای بالا مانند نفت و گاز، فرآوری های شیمیایی و تولید برق استفاده می شوند.
فلنج های ریخته گری معمولاً در کاربردهای بدون استحکام بالا مانند تصفیه آب و سیستم های HVAC استفاده می شوند.
فلنج های نورد معمولاً برای تولید فلنج های با قطر زیاد استفاده می شوند. آنها اغلب در پروژه های خط لوله با فشار کم تا متوسط یافت می شوند.
مهم نیست که از کدام فرآیند شکل دهی استفاده می شود، مراحل تولید زیر باید دنبال شود:

مرحله 1: انتخاب مواد

مواد را با توجه به الزامات انتخاب کنید. پس از عبور مواد اولیه از بازرسی، آنها را به اندازه ها و شکل های مناسب برای پردازش برش دهید.

مرحله 2: شکل گیری

آهنگری: مواد خام را گرم کنید و از تجهیزات آهنگری و قالب ها برای فشار دادن آن به شکل استفاده کنید.
ریخته گری: مواد خام فلز ذوب شده، در قالب ریخته شده و سرد می شود تا شکل بگیرد. این روش می تواند فلنج هایی با اشکال پیچیده تولید کند.
رولینگ: فلز را به شکل خاصی رول کنید، سپس آن را برش دهید تا فرم بگیرد.

مرحله 3: عملیات حرارتی
برای بهبود سختی، استحکام و مقاومت در برابر سایش مواد، فلنج های شکل گرفته باید تحت عملیات حرارتی مطابق با مشخصات یا الزامات طراحی، مانند بازپخت، نرمال کردن، خاموش کردن و تمپر شوند.

مرحله 4: ماشینکاری
تکمیل فلنج ها به تجهیزات تخصصی مانند تراش CNCماشین‌های فرز و آسیاب برای اطمینان از دقت ابعاد و پرداخت سطح:
تراشکاری و فرزکاری: برای ماشینکاری قطر بیرونی فلنج، سطح آب بندی و سوراخ های پیچ استفاده می شود.
حفاری و ضربه زدن: برای ماشینکاری سوراخ پیچ برای اطمینان از اتصال با لوله ها یا تجهیزات استفاده می شود.
سنگ زنی و پرداخت: برای بهینه سازی سطح و صافی فلنج استفاده می شود.

مرحله 5: بازرسی و آزمایش
پس از تولید و پردازش، فلنج ها باید تحت بازرسی کیفیت دقیق قرار گیرند تا واجد شرایط شناخته شوند، از جمله:

بازرسی ابعادی: این مورد قبلا ذکر شده است و شامل اندازه گیری های دقیق فلنج می باشد.
بازرسی کیفیت سطح: این عمدتاً پوشش سطح، به ویژه سطح آب بندی، و ظاهر کلی را برای هرگونه خراش یا مسطح بودن که ممکن است بر کیفیت تأثیر بگذارد، بررسی می کند.
تست عملکرد مواد: این شامل آزمون‌های سختی و کششی برای تأیید اینکه عملکرد مواد با استانداردها و الزامات طراحی مطابقت دارد، می‌شود. به عنوان مثال، آزمایش عملکرد در دمای پایین نیز برای مواد 350LF2 مورد نیاز است.

مرحله 6: علامت گذاری و بسته بندی
پس از گذراندن بازرسی، فلنج باید اطلاعات شناسایی لازم را بر روی سطح آن چاپ کرده و به عنوان گواهینامه آن عمل کند. سپس برای حمل و نقل و ذخیره سازی باید به طور ایمن بسته بندی شود. توجه ویژه باید به محافظت از سطح آب بندی برای جلوگیری از سایش و ضربه در طول حمل و نقل، که می تواند باعث آسیب غیر ضروری شود، داده شود.

نصب و مونتاژ

برای اطمینان از عملکرد خوب فلنج، باید روش های صحیح نصب را دنبال کنید. نصب نادرست می تواند منجر به خرابی های مکرر شود و مانع از برآورده شدن الزامات استاندارد و طراحی فلنج شود.
مونتاژ فلنج در درجه اول شامل مراحل زیر است:
مرحله 1: آماده سازی
قبل از نصب:
1.1 فلنج و اجزاء را برای برآورده ساختن نقشه و الزامات استاندارد بازرسی کنید.
1.2 تمام قسمت ها را تمیز کنید تا کثیفی و چربی پاک شود.
اطمینان حاصل کنید که انتهای لوله ها یا تجهیزات به درستی با صفحه فلنج هماهنگ شده اند تا از استرس غیر ضروری در هنگام مونتاژ جلوگیری شود.

مرحله 2: مراحل نصب
2.1 قرار دادن واشر: واشر را بین وجه های فلنج وسط قرار دهید.
2.2 نصب پیچ: پیچ ها را در سوراخ های پیچ فلنج قرار دهید و مهره ها را سفت کنید تا مجموعه در جای خود ثابت بماند.
2.3 سفت کردن با گشتاور: از یک آچار گشتاور مدرج برای سفت کردن پیچ ها استفاده کنید. پیچ ها را به تدریج به صورت ستاره ای یا متقاطع سفت کنید تا از توزیع یکنواخت فشار اطمینان حاصل کنید و از تغییر شکل واشر به دلیل تنش ناهموار جلوگیری کنید.
پیچ ها را در سه مرحله محکم کنید:

ابتدا هر پیچ را تا حدود 30% از مقدار گشتاور نهایی سفت کنید.
دوم، هر پیچ را تا حدود 60% از مقدار گشتاور نهایی سفت کنید.
در نهایت، هر پیچ را به مقدار کل گشتاور مشخص شده سفت کنید.

اگرچه سفت کردن فلنج ها ممکن است خسته کننده به نظر برسد، اما این روش به طور چشمگیری دوام را افزایش می دهد و از مشکلات نشتی جلوگیری می کند.

مرحله 3: بازرسی نهایی
به عنوان مثال، بازرسی نهایی در فرآیندهای تولید برای اطمینان از نصب صحیح بسیار مهم است.
شکاف های قابل توجه را بررسی کنید، مطمئن شوید که واشر به درستی قرار گرفته است، و تأیید کنید که پیچ ها سفت شده اند.
آزمایش نشتی را با فشار دادن یا وارد کردن مایع برای تأیید صحت اتصال فلنج انجام دهید.

تعمیر و نگهداری و بازرسی

لطفاً توجه داشته باشید: برای اطمینان از ایمنی، قبل از انجام هر گونه کار تعمیر و نگهداری، مطمئن شوید که سیستم خاموش است و به طور کامل فشار آن کم شده است. تعمیر و نگهداری باید از یک رویکرد سیستماتیک برای جلوگیری از ناکارآمدی و مشکلات احتمالی پیروی کند:

مرحله 1: فلنج را جدا کنید
این مرحله در اصل برعکس نصب فلنج است. ابتدا با استفاده از آچار گشتاور یا سایر ابزارهای مناسب، پیچ ها را به صورت ستاره ای یا ضربدری باز کنید تا فشار بین فلنج ها به طور یکنواخت آزاد شود. سپس واشر قدیمی را بردارید و مراقب باشید به سطوح آب بندی فلنج ها آسیبی وارد نشود.

مرحله 2: تمیز کردن
سطوح آب بندی فلنج ها، پیچ ها و مهره ها را با حلال و برس مناسب تمیز کنید.

مرحله 3: بازرسی و تعمیر
سطوح آب بندی را از نظر خراش، فرورفتگی یا آسیب های دیگر بررسی کنید. در صورت لزوم آنها را تعمیر یا تعویض کنید. واشر قدیمی را با واشر جدید جایگزین کنید، مطمئن شوید که مواد و مشخصات مطابق با الزامات هستند.

مرحله 4: نصب مجدد و تست
مراحل نصب را برای نصب مجدد دنبال کنید. این فرآیند همانند مراحل نصب است، بنابراین برای جزئیات بیشتر به آن مراحل مراجعه کنید.

راهنمای عیب یابی

برای اینکه همه تجهیزات به طور ایمن و صحیح کار کنند، "در درجه اول ایمنی، در درجه اول پیشگیری" باید رعایت شود. اقدامات واکنشی اغلب منجر به تلفات قابل توجهی می شود، در حالی که اقدامات پیشگیرانه علمی می تواند به طور موثر مسائل رایج در نصب و نگهداری فلنج را برطرف کند و ایمنی و قابلیت اطمینان سیستم را تضمین کند. درک مسائل رایج در حین نصب و نگهداری امکان پاسخ فعال و کنترل پیشگیرانه مناسب را فراهم می کند.

مشکلات رایج نصب:

ناهماهنگی
سفت شدن ناهموار پیچ
انتخاب نادرست واشر
آسیب به سطح آب بندی فلنج

مسائل رایج تعمیر و نگهداری:

عدم بازرسی منظم
پیچ های شل یا زنگ زده
عدم رعایت روش های تجویز شده
نادیده گرفتن اثرات زیست محیطی

نوآوری ها و روندها

محتوای فوق مقدمه ای جامع در مورد توسعه، انواع، نصب و نگهداری فلنج ها ارائه می دهد و به شما درک کاملی از فلنج ها می دهد.

صنعت فلنج با پیشرفت های تکنولوژیکی و تغییر تقاضاهای صنعتی به تکامل و توسعه خود ادامه می دهد.

به عنوان مثال، از نظر مواد، علاوه بر فلزات، استفاده از مواد کامپوزیتی با پلیمر بالا می‌تواند استحکام را افزایش داده و با محیط‌های کاری سخت‌تر سازگار شود. در تولید، آهنگری خودکار راندمان را افزایش می دهد و دقت تولید را بهبود می بخشد. تعبیه سنسورها در فلنج ها امکان نظارت و کنترل از راه دور را در زمان واقعی فراهم می کند. این نوآوری ها و روندها صنعت فلنج را به سمت کارایی و ایمنی بیشتر سوق می دهد.

منابع بیشتر:

https://www.wermac.org/flanges/flanges_welding-neck_socket-weld_lap-joint_screwed_blind.html

منابع مرتبط