فلنج های آهنگری اجزای اتصال لوله هستند که از طریق فرآیندهای آهنگری ( آهنگری سرد یا گرم) تولید می شوند، جایی که شمش های فلزی مانند فولاد کربنی، فولاد ضد زنگ یا فولاد آلیاژی تحت فشار زیاد تغییر شکل پلاستیکی می دهند. آنها برای آب بندی و پشتیبانی در سیستم های لوله کشی استفاده می شوند.
فلنج های فورج شده خواص مکانیکی و قابلیت اطمینان بالایی را در مقایسه با جایگزین های ریخته گری ارائه می دهند و دارای ساختار دانه ای متراکم و یکنواخت هستند که استحکام کششی بالاتر 30% و مقاومت در برابر خستگی عالی را ارائه می دهد. فرآیند آهنگری عیوب داخلی مانند تخلخل را از بین می برد و عملکرد استثنایی را در کاربردهای فشار بالا (تا کلاس 2500) و دمای شدید (196- درجه سانتی گراد تا +538 درجه سانتی گراد) تضمین می کند.
به عنوان یک شرکت تخصصی تولید فلنج فورج، SSM دارای تجربه گسترده در پردازش فلنج و دانش عمیق در جریان کار تولید فلنج آهنگری است. در زیر، روند دقیق ساخت فلنج های فورج را به اشتراک می گذاریم که امیدواریم برای شما ارزشمند باشد.
مرحله 01 انتخاب مواد خام
برای تولید فلنج های فورج برتر، اولین و حیاتی ترین مرحله انتخاب مواد خام است. تنها با استفاده از مواد واجد شرایط می توان عملکرد محصول نهایی را تضمین کرد.
برای کارایی و قابلیت اطمینان، اغلب بهترین کار این است که مواد را از تامین کنندگان معتبر تهیه کنید - در حالی که قیمت آنها ممکن است رقابتی ترین نباشد، مواد آنها کاملاً با استانداردهای بین المللی مطابقت دارند و شهرت نام تجاری آنها به عنوان تاییدیه کیفیت برای فلنج های آهنگری با کارایی بالا عمل می کند.
استانداردهای متداول مواد برای فلنج های آهنگری
| دسته مواد | استانداردهای بین المللی | نمرات مشترک | برنامه های کاربردی کلیدی |
| فولاد کربن | ASTM A105، EN 10222-2 P355NH، JIS G3201 SS400 | C22.8، C21، RSt37.2، S235JRG2، A516 Gr.70 | لوله کشی عمومی، سیستم های کم فشار |
| فولاد کربنی با دمای پایین | ASTM A350 LF2، EN 10222-2 P265GH | L290، L360، L415 | ذخیره سازی برودتی، پایانه های LNG |
| فولاد ضد زنگ | ASTM A182 F304/F316، EN 1.4301/1.4401 | F304L، F316L، F316Ti، F321 (1.4541)، 1.4571 | فرآوری شیمیایی، غذا/دارو |
| فولاد دوبلکس | ASTM A182 F51/F53، EN 1.4462/1.4410 | UNS S31803 (2205)، UNS S32750 (2507) | سکوهای دریایی، سیستم های آب دریا |
| فولاد با آلیاژ بالا | ASTM A182 F11/F12، ASTM A694 F60/F70 | 1.0565، A182 F11 (Cr-Mo)، F52/F65 (با بازده بالا) | نیروگاه ها، خدمات با دمای بالا |
مرحله 02 بازرسی مواد
مواد اولیه پس از دریافت و ذخیره سازی، باید قبل از شروع تولید فلنج های فورج جدید مورد بازرسی قرار گیرند.
این تضمین می کند که مواد با هم مخلوط نمی شوند و یک بررسی کیفیت اضافی را از طریق یک فرآیند استاندارد فراهم می کند.
در این مرحله معمولاً ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی مواد خام مورد آزمایش قرار می گیرد.
مرحله 03 برش
با توجه به نیاز سفارش، نوع و مقدار مواد اولیه محاسبه می شود و سپس برش انجام می شود.
محاسبه دقیق به جلوگیری از اتلاف مواد کمک می کند و از خطاهایی که می تواند منجر به تکرار فرآیندها و تاخیر در تحویل شود جلوگیری می کند.
مرحله 04 گرم کردن
قبل از آهنگری، مواد برش خورده باید حرارت داده شوند تا انعطاف پذیری فلز افزایش یابد و مقاومت در برابر تغییر شکل کاهش یابد و شکل گیری مواد اولیه در طول فرآیند آهنگری آسان تر شود و در عین حال خطر ترک خوردگی یا آسیب به حداقل برسد.
توجه به این نکته ضروری است که مواد مختلف به دمای گرمایش متفاوتی نیاز دارند.
| نوع مواد | محدوده دمای گرمایش (درجه سانتیگراد) | یادداشت ها |
| فولاد کربنی (به عنوان مثال، A105) | 1150 درجه سانتیگراد - 1250 درجه سانتیگراد | معمولا برای آهنگری عمومی استفاده می شود |
| فولاد ضد زنگ (304/316) | 1100 درجه سانتیگراد - 1200 درجه سانتیگراد | گرمایش یکنواخت برای جلوگیری از اکسیداسیون لازم است |
| فولاد آلیاژی (به عنوان مثال، 42CrMo) | 1100 درجه سانتیگراد - 1180 درجه سانتیگراد | خنک کننده باید کنترل شود تا ترک نخورد |
| فولاد ضد زنگ دوبلکس (2205) | 1100 درجه سانتیگراد - 1250 درجه سانتیگراد | نیاز به کنترل دقیق زمان و دما دارد |
| آلیاژهای نیکل (مانند اینکونل) | 1000 درجه سانتیگراد - 1150 درجه سانتیگراد | گرمای بیش از حد می تواند باعث رشد دانه شود |
مرحله 05 آهنگری
بسته به نیاز محصول خاص، ما روشهای آهنگری مختلفی از جمله نورد حلقه، فورج قطره، آهنگری قالب باز و آهنگری قالب بسته را برای اطمینان از عملکرد و دقت بهینه اتخاذ میکنیم.
| نوع آهنگری | توضیحات | برنامه های کاربردی | مزایا |
| 1. حلقه نورد | حرارت دادن فلز و استفاده از غلتک برای گسترش قطر داخلی و کاهش ضخامت دیواره. | مناسب برای قطعات کار حلقه ای شکل (مانند فلنج ها، حلقه های بلبرینگ) | ساختار متراکم، دقت ابعادی بالا. |
| 2. رها کردن فورج | فلز به سرعت توسط چکش و قالب شکل می گیرد. | مناسب برای قطعات متوسط و کوچک دسته ای | دقت بالا، اما هزینه قالب بالاتر است. |
| 3. Die Forging را باز کنید | کوبیدن مکرر بین قالب بالا و پایین برای شکل دادن به فلز. | مناسب برای قطعات کار بزرگ یا نامنظم | هزینه کم، ماشین کاری بالا. |
| 4. فورج قالب بسته | فلز در قالب های دقیق شکل می گیرد. | مناسب برای اشکال پیچیده و تولید در مقیاس بزرگ | دقت ابعادی بالا، سطح صاف. |
مرحله 06 عملیات حرارتی
عملیات حرارتی (Annealing, Normalizing, Solution Treatment) فرآیندی است که با کنترل فرآیندهای گرمایش، نگهداری و سرمایش، ساختار داخلی و خواص فلزات را تغییر می دهد.
این فرآیندهای عملیات حرارتی را می توان با توجه به نیازهای مواد مختلف انتخاب کرد تا اطمینان حاصل شود که مواد فلزی در طول تولید به عملکرد مطلوب دست می یابند و نیازهای کاربرد نهایی را برآورده می کنند.
مرحله 07 ماشینکاری
ماشینکاری فلنج فورج شده به ماشینکاری دقیق فلنج پس از آهنگری برای دستیابی به ابعاد، شکل و سطح مورد نیاز اشاره دارد.
پس از فرآیند آهنگری، سطح فلنج ممکن است ناهموار یا دارای انحرافات ابعادی باشد، و ماشینکاری می تواند این مسائل را بیشتر بهینه کند و اطمینان حاصل کند که فلنج الزامات فنی دقیق را برآورده می کند.
در نهایت می توان آن را بر اساس مشخصات و نیازهای سفارشی سازی مشتری، ماشین کاری کرد.
مرحله 08 بررسی
UT (تست اولتراسونیک) و PMI (شناسایی مواد مثبت) دو روش مختلف آزمایش هستند که برای کنترل کیفیت محصولات فرآوری شده خشن، به ویژه در فلزات و آلیاژها استفاده میشوند.
UT برای تشخیص عیوب یا مشکلات داخلی مواد استفاده می شود.
PMI برای اطمینان از ترکیب شیمیایی صحیح مواد با تجزیه و تحلیل عناصر درون آن استفاده می شود.
این آزمایشها برای اطمینان از یکپارچگی و کیفیت محصولات فرآوریشده قبل از پردازش بیشتر یا استفاده در کاربردهای حیاتی ضروری هستند.
مرحله 09 حفاری
این محصول با دستگاه حفاری CNC سوراخ می شود.
در این مرحله سوراخ های مختلف در فلنج پردازش می شود و رعایت دقیق ابعاد بسیار مهم است.
هر گونه انحراف از اندازه گیری های مورد نیاز می تواند منجر به هدر رفتن تلاش، هزینه های اضافی و تاخیر در برنامه تولید شود.
مرحله 10 بازرسی
با توجه به نیاز مشتری، پرسنل بازرسی کیفیت، بازرسی های مختلفی را بر روی محصول انجام می دهند، از جمله بازرسی ابعاد، بازرسی زاویه اریب، بازرسی زبری، تست سختی سطح، UT (تست اولتراسونیک)، MT (تست ذرات مغناطیسی)، PT (تست نافذ)، و PMI (شناسایی مواد مثبت).
این تستها تضمین میکنند که محصول تمام استانداردهای مشخص شده و انتظارات مشتری را برآورده میکند و به بررسی خواص مواد، کیفیت سطح و یکپارچگی ساختاری محصول کمک میکند.
مرحله 11 علامت گذاری
محصولات را با توجه به مشخصات مختلف و نیاز مشتری تایپ کنید. این به مشتریان کمک می کند تا موارد را پس از دریافت بررسی کنند و از سردرگمی در هنگام استفاده از محصولات بعداً جلوگیری می کند.
نمونه ای از برچسب زدن فلنج های ASME B16.5: ASME B16.5 150# 6 اینچ فلنج گردن جوش 304 فولاد ضد زنگ
- توضیح:
- ASME B16.5: استاندارد فلنج (ASME B16.5).
- 150#: درجه فشار (150 پوند).
- 6 اینچ: اندازه یا قطر اسمی فلنج (6 اینچ).
- Weld Neck: نوع فلنج (Weld Neck Flange).
- 304 Stainless Steel: جنس فلنج (304 Stainless Steel).
مرحله 12 درمان سطحی
با توجه به استانداردها یا نیازهای مشتری مختلف، می توان از درمان های سطح زیر استفاده کرد:
- روغن ضد زنگ: یک روغن محافظ که برای جلوگیری از زنگ زدگی استفاده می شود.
- رنگ زرد، سیاه، آبی، سبز یا قرمز: رنگ های مختلف برای علامت گذاری یا محافظت اعمال می شود.
- گالوانیزه گرم: فرو بردن محصول در روی مذاب برای تشکیل یک پوشش روی که از خوردگی جلوگیری می کند.
- درمان شات بلاست: فرآیندی که در آن مواد ساینده برای حذف ناخالصی ها و بهبود کیفیت سطح به سطح شلیک می شوند.
- پوشش با نایلون یا اپوکسی فیوژن: استفاده از پوشش نایلونی یا اپوکسی برای افزایش دوام و مقاومت در برابر خوردگی محصول.
این درمان ها را می توان بر اساس الزامات خاص برای محافظت، ظاهر یا عملکرد اعمال کرد.
مرحله 13 بسته بندی
بسته بندی مرحله نهایی و یک فرآیند بسیار مهم است.
ابتدا، محصولات نهایی باید در طول بسته بندی به درستی محافظت شوند.
آنها باید به طور منطقی در جعبه ها و پالت های تخته سه لا چیده شوند، با یک لیست بسته بندی تهیه شده و به جعبه ها و پالت های صحیح وصل شود. بسته بندی خوب و واجد شرایط اغلب به مشتریان احساس مثبتی می دهد و بخش مهمی از مدیریت کیفیت است.
اکنون، تنها چیزی که باقی مانده این است که منتظر ارسال باشید.
مرحله 14 حمل و نقل
در حال حاضر، ما از چهار روش اصلی حمل و نقل استفاده می کنیم: تحویل سریع، حمل و نقل هوایی، حمل و نقل ریلی و حمل و نقل دریایی.
نمونههای کوچک فلنجهای فرفورژه را میتوان از طریق تحویل سریع ارسال کرد، در حالی که سفارشهای فوری یا آنهایی که وزن بین 100 کیلوگرم تا 300 کیلوگرم دارند میتوانند از طریق حمل و نقل هوایی ارسال شوند.
برای محموله های بیش از 500 کیلوگرم، حمل و نقل ریلی نیز به دلیل به موقع بودن و مقرون به صرفه بودن، معمولاً با یک پنجم قیمت حمل و نقل هوایی، گزینه خوبی است. البته حمل و نقل دریایی مقرون به صرفه ترین گزینه است، اما زمان تحویل معمولا بیش از 30 روز است.
بسته به نیاز خاص شما، ما می توانیم مناسب ترین روش حمل و نقل را انتخاب کنیم. ما شرایط حمل و نقل FOB، CIF، و DDP را ارائه می دهیم. اگر به دنبال فلنج های فرفورژه هستید، با ما تماس بگیرید.
خلاصه ای از آهنگری فلنج
آهنگری فلنج ها یک فرآیند جامع است که شامل انتخاب و بازرسی مواد خام، برش دقیق، حرارت کنترل شده برای بهبود انعطاف پذیری فلز و آهنگری از طریق روش های مختلف مانند نورد حلقه، فورج قطره، فورج قالب باز یا آهنگری قالب بسته است. به دنبال آن عملیات حرارتی برای افزایش خواص مکانیکی و ماشینکاری دقیق برای اطمینان از ابعاد دقیق و پرداخت سطح انجام می شود.
برای کنترل کیفیت، بازرسی های کامل با استفاده از روش هایی مانند تست اولتراسونیک (UT)، تست ذرات مغناطیسی (MT) و شناسایی مواد مثبت (PMI) انجام می شود.
بر اساس نیاز مشتری، عملیات سطحی مانند اعمال روغن ضد زنگ یا گالوانیزه گرم انجام می شود.
در نهایت، محصولات با دقت بسته بندی شده و از طریق سریع، هوایی، ریلی یا دریایی ارسال می شوند. کل این فرآیند کیفیت بالا و قابلیت اطمینان فلنج های آهنگری را تضمین می کند و نیازهای کاربردهای مختلف صنعتی را برآورده می کند.
FA 
EN 
DE 
RU 
ID 
ES 
FR 
NL