درک ترکیب عناصر آلیاژهای فولادی رایج می تواند به مهندسان، تولیدکنندگان و طراحان محصول کمک کند تا مواد مناسب را برای برآوردن نیازهای کاربردی خاص، اطمینان از کیفیت، بهینه سازی فرآیندهای تولید و افزایش عملکرد در محیط های خاص انتخاب کنند. این دانش برای تصمیم گیری آگاهانه در فرآیندهای توسعه محصول، ساخت و ساز و تولید بسیار مهم است. اکنون، بیایید محتوای عناصر درجات رایج فولاد کربن، فولاد ضد زنگ، آلیاژهای نیکل و سایر مواد را بررسی کنیم.
ترکیب آلیاژی چیست؟
ترکیب عناصر یک آلیاژ به نسبت یا درصد نسبی عناصر شیمیایی مختلف که مواد آلیاژی را تشکیل می دهند اشاره دارد. محتوای این عناصر به طور مستقیم بر خواص فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی آلیاژ تأثیر می گذارد. به عنوان مثال، فولاد آلیاژی است که از آهن و نسبت معینی از کربن تشکیل شده است و محتوای کربن موجود در فولاد بر سختی، استحکام، شکل پذیری و سایر خواص آن تأثیر می گذارد.
آلیاژها معمولاً از یک فلز پایه و عناصر آلیاژی اضافه شده تشکیل شده اند. فلز پایه جزء اصلی آلیاژ است، در حالی که از عناصر آلیاژی برای افزایش خواص مواد مانند افزایش استحکام، مقاومت در برابر خوردگی و عملکرد در دمای بالا استفاده می شود.
نمرات و ترکیب فولاد کربنی:
فولاد کربنی نوعی فولاد است که عنصر آلیاژی اصلی آن کربن است. بسته به محتوای کربن، فولادهای کربنی به سه دسته اصلی تقسیم می شوند: فولاد کم کربن، فولاد کربن متوسط و فولاد کربن بالا. در زیر یک نمای کلی از گریدهای رایج فولاد کربنی و ترکیب آنها وجود دارد که معمولاً در کاربردهای ساختاری و تولیدی استفاده می شود.
| درجه | کربن (C%) | منگنز (Mn%) | سیلیکون (Si%) | فسفر (P%) | گوگرد (S%) | آهن (Fe%) | سایر عناصر |
| A36 | حداکثر 0.26 | 0.60-0.90 | حداکثر 0.40 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| A572 G 50 | حداکثر 0.23 | 1.35-1.65 | حداکثر 0.40 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| A283 Gr C | حداکثر 0.26 | 0.60-0.90 | حداکثر 0.30 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| A105 | حداکثر 0.35 | 0.60-0.90 | حداکثر 0.30 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| A106 Gr B | 0.30-0.35 | 0.60-0.90 | حداکثر 0.30 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| A53 Gr B | حداکثر 0.30 | 0.30-0.60 | 0.10-0.30 | حداکثر 0.05 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| A500 | حداکثر 0.26 | 0.60-1.65 | حداکثر 0.40 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| A513 | حداکثر 0.30 | 0.60-0.90 | 0.10-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| 1018 | 0.18-0.23 | 0.60-0.90 | 0.10-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| 1045 | 0.43-0.50 | 0.60-0.90 | 0.10-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| 1060 | 0.58-0.64 | 0.30-0.60 | 0.10-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| 1095 | 0.90-1.03 | 0.30-0.50 | 0.10-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| 1117 | 0.13-0.20 | 0.60-0.90 | 0.10-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| 1215 | 0.12-0.18 | 0.50-1.20 | 0.10-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| 15B30 | 0.28-0.35 | 0.50-0.80 | 0.20-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | – |
| 4130 | 0.28-0.33 | 0.40-0.60 | 0.10-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | Cr 0.80-1.10، Mo 0.15-0.25 |
| 4140 | 0.38-0.43 | 0.75-1.00 | 0.10-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | Cr 0.80-1.10، Mo 0.15-0.25 |
| 4150 | 0.48-0.55 | 0.60-0.90 | 0.10-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | Cr 0.80-1.10، Mo 0.15-0.25 |
| 4340 | 0.38-0.43 | 0.60-0.80 | 0.15-0.30 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | Cr 0.70-0.90، Ni 1.65-2.00 |
| 5160 | 0.56-0.64 | 0.60-0.90 | 0.20-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | Cr 0.70-0.90، Mo 0.15-0.25 |
| 52100 | 0.98-1.10 | 0.25-0.45 | 0.10-0.35 | حداکثر 0.04 | حداکثر 0.05 | تعادل | Cr 1.30-1.60، Mo 0.15-0.25 |
طبقه بندی فولاد کربنی:
1. فولاد کم کربن (فولاد ملایم)
محتوای کربن: به طور معمول 0.05% تا 0.25%.
ویژگی ها: نرم، انعطاف پذیر، آسان برای جوش، و شکل. برای ساخت و ساز عمومی و قطعات بدنه خودرو استفاده می شود.
نمرات رایج: A36، 1018، A53، A105.
2. فولاد کربن متوسط
محتوای کربن: به طور معمول 0.25% تا 0.60%.
ویژگی ها: تعادل خوبی از استحکام و شکل پذیری ارائه می دهد و آن را برای کاربردهای سازه ای مناسب می کند.
درجات رایج: A572 Gr 50، 1045، 4130، 4140.
3. فولاد کربن بالا
محتوای کربن: به طور معمول 0.60% تا 1.00% و بالاتر.
مشخصات: بسیار قوی، سخت، اما کمتر انعطاف پذیر و سخت به جوش. در ابزار و ماشین آلات استفاده می شود.
نمرات رایج: 1060، 1095، 52100.
4. فولاد کربن فوق العاده بالا
محتوای کربن: معمولاً بالاتر از 1.00%.
ویژگی ها: بسیار سخت و شکننده است، برای ابزارهای تخصصی استفاده می شود و برای مقاومت در برابر سایش بالا قابل عملیات حرارتی است.
نمرات رایج: 1095.
نمرات و ترکیب فولاد ضد زنگ:
درجات فولاد ضد زنگ آستنیتی:
فولادهای زنگ نزن آستنیتی عمدتاً از آهن، کروم و نیکل تشکیل شده اند و مقاومت در برابر خوردگی عالی، جوش پذیری خوب و شکل پذیری دارند.
| درجه | Cr (%) | Ni (%) | C (%) | منگنز (%) | Si (%) | Mo (%) | سایر عناصر |
| 201 | 16-18 | 3.5-5.5 | ≤0.15 | 5-7 | 1 | – | – |
| 202 | 17-19 | 4-6 | ≤0.15 | 7-10 | 1 | – | – |
| 205 | 17-19 | 4-6 | ≤0.15 | 7-10 | 1 | – | – |
| 301 | 16-18 | 6-8 | ≤0.15 | 2-4 | 1 | – | – |
| 302 | 17-19 | 8-10 | ≤0.08 | 2-4 | 1 | – | – |
| 303 | 17-19 | 9-11 | ≤0.15 | 2-3 | 1 | – | – |
| 304 | 18-20 | 8-10 | ≤0.08 | 2 | 1 | – | – |
| 305 | 18-20 | 9-12 | ≤0.08 | 2-4 | 1 | – | – |
| 308 | 18-20 | 8-10 | ≤0.08 | 2-4 | 1 | – | – |
| 309 | 22-24 | 12-15 | ≤0.08 | 2-4 | 1 | – | – |
| 310 | 24-26 | 19-22 | ≤0.08 | 2-3 | 1 | – | – |
| 314 | 24-26 | 19-22 | ≤0.08 | 2-3 | 1 | – | – |
| 316 | 16-18 | 10-14 | ≤0.08 | 2-3 | 1 | 2-3 | – |
| 317 | 18-20 | 10-13 | ≤0.08 | 2-3 | 1 | 3-4 | – |
| 321 | 17-19 | 9-12 | ≤0.08 | 2-3 | 1 | – | Ti 0.4-0.7% |
| 330 | 24-26 | 19-22 | ≤0.08 | 2-3 | 1 | – | – |
| 347 | 17-19 | 9-13 | ≤0.08 | 2-3 | 1 | – | Nb 10xC% |
| 348 | 17-19 | 9-13 | ≤0.08 | 2-3 | 1 | – | Ti 5xC% |
درجات فولاد ضد زنگ فریتی:
فولادهای زنگ نزن فریتی عمدتاً از آهن و کروم تشکیل شده اند. آنها مقاومت اکسیداسیون خوبی دارند و عموماً مغناطیسی هستند.
| درجه | Cr (%) | Ni (%) | C (%) | منگنز (%) | Si (%) | Mo (%) | سایر عناصر |
| 409 | 10.5-11.75 | ≤0.75 | ≤0.08 | 0.5-1.0 | ≤1 | – | – |
| 430 | 16-18 | ≤0.75 | ≤0.12 | 1.0-1.5 | ≤1 | – | – |
| 434 | 17-19 | ≤0.75 | ≤0.08 | 1.0-2.0 | ≤1 | – | – |
| 439 | 17-19 | ≤0.75 | ≤0.08 | 1.0-2.0 | ≤1 | – | – |
| 444 | 18-20 | ≤0.75 | ≤0.08 | 1.0-2.0 | ≤1 | 2-3 | – |
گریدهای فولاد ضد زنگ دوبلکس:
دوبلکس ناب:
گریدهای دوبلکس لاغر دارای محتوای نیکل کمتری نسبت به دوبلکس استاندارد هستند، و در عین حال از مقاومت در برابر خوردگی خوبی برخوردارند و مقرون به صرفه تر هستند.
| درجه | Cr (%) | Ni (%) | C (%) | منگنز (%) | Si (%) | Mo (%) | سایر عناصر |
| 2205 | 22-23 | 4.5-6.5 | ≤0.03 | 1.5-2.5 | ≤1 | 3-5 | N 0.08-0.2% |
| 2304 | 23-25 | 4-6 | ≤0.03 | 1.5-2.5 | ≤1 | 0.5-1 | N 0.1-0.2% |
دوبلکس استاندارد:
فولادهای دوبلکس استاندارد ترکیبی متعادل از ریزساختارهای آستنیتی و فریتی را ارائه می دهند که هم استحکام خوب و هم مقاومت در برابر خوردگی عالی را ارائه می دهند.
| درجه | Cr (%) | Ni (%) | C (%) | منگنز (%) | Si (%) | Mo (%) | سایر عناصر |
| 2507 | 25-26 | 6-8 | ≤0.03 | 1.5-2.5 | ≤1 | 4-6 | N 0.14-0.20% |
سوپر دوبلکس:
فولادهای سوپر دوبلکس فولادهای دوبلکس بسیار آلیاژی با محتوای کروم و مولیبدن بالاتر هستند که مقاومت در برابر خوردگی بالاتری دارند، به ویژه در محیطهای تهاجمی مانند آب دریا.
| درجه | Cr (%) | Ni (%) | C (%) | منگنز (%) | Si (%) | Mo (%) | سایر عناصر |
| LDX 2101 | 21-23 | 1.5-2.5 | ≤0.03 | 4.5-6 | ≤1 | 1.5-2 | N 0.2% |
درجات فولاد ضد زنگ بارش-سخت شدن:
فولادهای سخت کننده بارشی مزایای فولاد ضد زنگ مارتنزیتی را با سختی افزایش یافته به دلیل عملیات حرارتی ترکیب می کنند.
| درجه | Cr (%) | Ni (%) | C (%) | منگنز (%) | Si (%) | Mo (%) | سایر عناصر |
| 17-4 PH | 15-17 | 3-5 | 0.07 | 1-3 | ≤1 | 3-5 | Cu 3-5% |
| 13-8 ماه | 13-15 | 7-9 | 0.07 | 1-3 | ≤1 | 2-3 | Mo 2.0-3.5% |
| 15-5 PH | 14-16 | 3-5 | 0.07 | 1-3 | ≤ |
نمرات هاستلوی و ترکیب:
Hastelloy یک نام تجاری برای خانواده ای از آلیاژهای با کارایی بالا و مقاوم در برابر خوردگی است که عمدتاً از نیکل ساخته شده و در محیط های شدید استفاده می شود. این آلیاژها برای مقاومت در برابر شرایط سخت مانند دماهای بالا، قرار گرفتن در معرض مواد شیمیایی تهاجمی و استرس بالا طراحی شده اند. برخی از گریدهای رایج Hastelloy عبارتند از:
| درجه هاستلوی | نیکل (Ni) % | مولیبدن (Mo) % | Chromium (Cr) % | آهن (Fe) % | تنگستن (W) % | کبالت (Co) % | کربن (C) % | سیلیکون (Si) % | منگنز (Mn) % |
| C-276 (UNS N10276) | 57-63% | 15-17% | 14.5-16.5% | 4-7% | 3-4.5% | حداکثر 2% | حداکثر 0.01% | حداکثر 0.08% | حداکثر 1% |
| C-22 (UNS N06022) | 56-63% | 14.5-16.5% | 20-22% | 5% | 3-4% | حداکثر 2% | حداکثر 0.015% | حداکثر 0.08% | حداکثر 1% |
| B-2 (UNS N10665) | 61-70% | 28-31% | – | 3-6% | – | حداکثر 2% | حداکثر 0.02% | حداکثر 0.08% | حداکثر 1% |
| B-3 (UNS N10675) | 60-70% | 26-30% | 0.5-1.0% | حداکثر 2.5% | – | – | حداکثر 0.01% | حداکثر 0.08% | حداکثر 1% |
| C-2000 (UNS N06200) | 57-63% | 15-17% | 20-22% | 4-7% | 3-4% | حداکثر 2% | حداکثر 0.02% | حداکثر 0.08% | حداکثر 1% |
| X (UNS N06002) | 47-51% | 8-10% | 20-23% | 17-21% | – | 1.5-3% | حداکثر 0.10% | حداکثر 0.08% | حداکثر 1% |
| G-30 (UNS N06030) | 50-60% | 28-32% | 12-15% | 6-9% | – | – | حداکثر 0.02% | حداکثر 0.08% | حداکثر 1% |
| C-4 (UNS N06455) | 50-60% | 15-17% | 14-16% | 4-7% | – | – | حداکثر 0.03% | حداکثر 0.08% | حداکثر 1% |
نمرات و ترکیب مونل:
آلیاژهای مونل گروهی از آلیاژهای نیکل مس هستند که به دلیل مقاومت استثنایی خود در برابر خوردگی به ویژه در محیط های دریایی و شیمیایی شناخته شده اند. عناصر آلیاژی اولیه در مونل نیکل (Ni) و مس (Cu) هستند، اما عناصر دیگری مانند آهن (Fe)، منگنز (Mn)، کربن (C) و سیلیکون (Si) نیز می توانند در گریدهای مختلف وجود داشته باشند. در اینجا برخی از رایج ترین نمرات مونل و ترکیبات آنها آورده شده است:
| درجه مونل | نیکل (Ni) % | مس (مس) % | آهن (Fe) % | منگنز (Mn) % | آلومینیوم (Al) % | تیتانیوم (Ti) % | کربن (C) % | سیلیکون (Si) % | گوگرد (S) % |
| مونل 400 | 63-70% | 28-34% | حداکثر 2.5% | حداکثر 2% | – | – | حداکثر 0.30% | حداکثر 0.50% | حداکثر 0.024% |
| مونل 405 | 63-70% | 28-34% | حداکثر 2.5% | حداکثر 2% | – | – | حداکثر 0.30% | حداکثر 0.50% | حداکثر 0.024% |
| Monel K-500 | 63-70% | 27-33% | حداکثر 2.5% | حداکثر 1.5% | 2.3-3.15% | 0.35-0.85% | حداکثر 0.25% | حداکثر 0.50% | حداکثر 0.024% |
| مونل 404 | 63-70% | 28-34% | حداکثر 3% | حداکثر 2% | – | – | حداکثر 0.30% | حداکثر 0.50% | حداکثر 0.024% |
| مونل 500 | 63-70% | 27-33% | حداکثر 2.5% | حداکثر 1.5% | 2.3-3.1% | 0.35-0.85% | حداکثر 0.25% | حداکثر 0.50% | حداکثر 0.024% |
آلیاژهای مونل به دلیل مقاومت در برابر خوردگی، استحکام و عملکرد عالی در شرایط سخت به طور گسترده برای کاربردها در صنایع دریایی، شیمیایی و هوافضا استفاده می شوند. انتخاب درجه بستگی به خواص مکانیکی مورد نیاز و عوامل محیطی دارد.
درجات و ترکیب Incoloy:
Incoloy یک نام تجاری برای خانواده ای از آلیاژهای مبتنی بر نیکل با عملکرد بالا است که به طور خاص برای عملکرد در محیط های با دمای بالا و خورنده طراحی شده اند. آلیاژها معمولاً از نیکل، آهن و کروم با مقادیر متفاوتی از عناصر دیگر مانند مولیبدن، تیتانیوم و آلومینیوم تشکیل شدهاند. در زیر برخی از رایج ترین گریدهای Incoloy آورده شده است:
| درجه | نیکل (Ni) % | Chromium (Cr) % | آهن (Fe) % | مولیبدن (Mo) % | تیتانیوم (Ti) % | مس (مس) % | آلومینیوم (Al) % | کربن (C) % |
| Incoloy 800 | 30-35% | 19-23% | تعادل | حداکثر 0.15% | 0.15-0.60% | – | حداکثر 0.15% | حداکثر 0.10% |
| Incoloy 800H | 30-35% | 19-23% | تعادل | حداکثر 0.15% | 0.60-1.20% | – | حداکثر 0.15% | 0.05-0.15% |
| Incoloy 800HT | 30-35% | 19-23% | تعادل | حداکثر 0.15% | 0.60-1.20% | – | حداکثر 0.15% | 0.05-0.15% |
| Incoloy 825 | 38-46% | 19-23% | تعادل | 2.5-3.5% | 0.2-0.6% | 1.5-3.0% | حداکثر 0.2% | حداکثر 0.05% |
| Incoloy 909 | 45-50% | 19-23% | تعادل | 2.0-2.5% | 0.6-1.0% | – | حداکثر 0.5% | حداکثر 0.03% |
| Incoloy 330 | 33-37% | 19-23% | تعادل | حداکثر 0.5% | 0.15-0.60% | – | حداکثر 0.15% | حداکثر 0.20% |
نمرات و ترکیب Inconel:
Inconel یک نام تجاری برای خانواده ای از سوپرآلیاژهای نیکل-کروم با کارایی بالا است که برای مقاومت در برابر محیط های شدید، به ویژه دماهای بالا و محیط های خورنده طراحی شده اند. در زیر برخی از رایج ترین گریدهای Inconel مورد استفاده قرار می گیرند:
| درجه اینکونل | نیکل (Ni) % | Chromium (Cr) % | آهن (Fe) % | مولیبدن (Mo) % | تیتانیوم (Ti) % | نیوبیوم (Nb) % | کبالت (Co) % | کربن (C) % | آلومینیوم (Al) % | سیلیکون (Si) % |
| Inconel 600 (UNS N06600) | 72% | 14-17% | 6-10% | – | – | – | حداکثر 1% | حداکثر 0.15% | – | حداکثر 0.5% |
| Inconel 625 (UNS N06625) | 58-70% | 20-23% | حداکثر 5% | 8-10% | 0.4-1% | 3.15-4.15% | حداکثر 2% | حداکثر 0.10% | حداکثر 0.4% | حداکثر 0.08% |
| Inconel 718 (UNS N07718) | 50-55% | 17-21% | تعادل | 2.8-3.3% | 0.65-1.15% | 4.75-5.5% | حداکثر 1% | حداکثر 0.08% | 0.2-0.8% | حداکثر 0.5% |
| Inconel 600H (UNS N06600H) | 72-76% | 14-17% | 6-10% | – | – | – | حداکثر 1% | 0.05-0.15% | – | حداکثر 0.5% |
| Inconel 617 (UNS N06617) | 50-55% | 19-23% | حداکثر 5% | 8-10% | 0.25-0.85% | – | 12-18% | حداکثر 0.08% | حداکثر 1% | حداکثر 0.5% |
| Inconel 725 (UNS N07725) | 50-55% | 19-23% | تعادل | 3-4% | 1.4-2.4% | – | حداکثر 1% | حداکثر 0.08% | 0.3-1% | حداکثر 0.5% |
| Inconel X-750 (UNS N07750) | 70-75% | 15-17% | 5-9% | 0.9-1.6% | 0.25-0.85% | – | حداکثر 1% | حداکثر 0.08% | 0.3-1% | حداکثر 0.5% |
ترکیب نیکل 200/201:
| درجه | نیکل (Ni) % | کربن (C) % | آهن (Fe) % | مس (مس) % | منگنز (Mn) % |
| نیکل 200 | دقیقه 99.0% | حداکثر 0.15% | حداکثر 0.40% | حداکثر 0.50% | حداکثر 0.35% |
| نیکل 201 | دقیقه 99.0% | حداکثر 0.02% | حداکثر 0.40% | حداکثر 0.50% | حداکثر 0.35% |
نیکل 200 و نیکل 201 هر دو مواد عالی برای کاربردهایی هستند که به مقاومت بالایی در برابر خوردگی نیاز دارند، به ویژه در محیط های قلیایی و اسیدی. نیکل 201، با محتوای کربن کاهش یافته خود، عملکرد بهبود یافته ای را در دماهای بالاتر ارائه می دهد و در محیط های سخت تر در مقایسه با نیکل 200 استفاده می شود. بسته به نیازهای خاص کاربرد - چه برای فرآوری مواد غذایی، اجزای الکتریکی، یا مصارف صنعتی با دمای بالا - هر کدام از گریدها می تواند انتخاب ایده آلی باشد.
نمرات CuNi و ترکیب:
آلیاژهای CuNi (مس نیکل) عمدتاً از مس و نیکل تشکیل شدهاند و به دلیل مقاومت عالی در برابر خوردگی آب دریا و خواص مکانیکی خوب شناخته شدهاند. این آلیاژها به طور گسترده در کاربردهای دریایی، شیمیایی و صنعتی استفاده می شوند. متداولترین گریدهای آلیاژهای CuNi بر اساس درصد نیکل و مس تعریف میشوند و عناصر اضافی مانند آهن (Fe) و منگنز (Mn) برای افزایش استحکام و مقاومت در برابر خوردگی اضافه میشوند.
| درجه | مس (مس) % | نیکل (Ni) % | آهن (Fe) % | منگنز (Mn) % | سایر عناصر |
| CuNi 90/10 | 90% | 10% | 1.0-1.5% | 0.5-1.0% | مقدار کمی گوگرد، فسفر، روی |
| CuNi 70/30 | 70% | 30% | 1.0-2.5% | 0.5-1.0% | مقدار کمی گوگرد، فسفر، روی |
| CuNi 60/40 | 60% | 40% | 1.5-3.0% | 1.0-2.0% | مقدار کمی گوگرد، فسفر، روی |
| CuNi 10/90 | 10% | 90% | 0.1-0.3% | 0.1-0.5% | مقدار کمی گوگرد، فسفر، روی |
آلیاژهای CuNi یک خانواده همه کاره از مواد با مقاومت در برابر خوردگی عالی، به ویژه در محیط های دریایی و شیمیایی هستند. انتخاب خاص درجه (90/10، 70/30، 60/40 یا موارد دیگر) به خواص مورد نیاز مانند استحکام، مقاومت در برابر خوردگی و عملکرد مکانیکی در شرایط محیطی خاص بستگی دارد.
منابع بیشتر：
مواد
FA 
EN 
DE 
RU 
ID 
ES 
FR 
NL