La instalación de un Weldolet debe cumplir estrictamente las normas y especificaciones para garantizar la resistencia, el sellado y la seguridad de la conexión.
Pasos de instalación de Weldolets
La instalación de un Weldolet implica preparar materiales, cortar un orificio en la tubería principal, alinear y fijar temporalmente el Weldolet, soldarlo de forma segura, realizar una limpieza y pruebas posteriores a la soldadura y realizar una prueba de presión para garantizar que no haya fugas.
1. Preparación
- Verificar los materiales: Asegúrese de que los materiales, las dimensiones y las especificaciones del Weldolet, la tubería principal y la tubería de derivación cumplan con los requisitos de diseño.
- Superficies limpias: elimine el aceite, el óxido y otras impurezas de las áreas de conexión de la tubería principal y el Weldolet.
- Marcar posición: Marque la ubicación de la conexión de la tubería de derivación en la tubería principal para garantizar la precisión.
2. Cortar el agujero
- Seleccionar herramientas de corte: utilice herramientas de corte adecuadas (por ejemplo, una máquina perforadora o un cortador de plasma) para crear un orificio en la tubería principal.
- Tamaño del orificio: el diámetro del orificio debe coincidir con el diámetro interior del extremo de la rama del Weldolet, lo que garantiza bordes lisos y sin rebabas.
3. Instalación del Weldolet
- Coloque el Weldolet: alinee el Weldolet con el orificio en la tubería principal, asegurándose de que esté alineado con los ejes de la tubería principal y la tubería de derivación.
- Fijación temporal: utilice abrazaderas o soldadura por puntos para asegurar temporalmente el Weldolet a la tubería principal.
4. Soldadura
- Seleccionar el método de soldadura: elija el método de soldadura adecuado (por ejemplo, TIG, MIG o soldadura por arco manual) según el material y las condiciones de trabajo.
- Proceso de soldadura: Siga estrictamente las especificaciones del procedimiento de soldadura para garantizar la calidad de la soldadura.
- Realice primero la soldadura de raíz para asegurar el sellado.
- Luego proceda a la soldadura de relleno y a la soldadura de tapa para garantizar la resistencia de la soldadura.
- Secuencia de soldadura: utilice soldadura simétrica para evitar la deformación.
5. Tratamiento post-soldadura
- Limpiar la soldadura: eliminar la escoria y las salpicaduras e inspeccionar la calidad de la superficie de la soldadura.
- Pruebas no destructivas: realice pruebas no destructivas (por ejemplo, pruebas radiográficas o ultrasónicas) en la soldadura según sea necesario para garantizar que esté libre de defectos.
- Tratamiento anticorrosión: aplique un tratamiento anticorrosión (por ejemplo, pintura o revestimiento) al área soldada para prolongar su vida útil.
6. Prueba de presión
- Prueba hidrostática o neumática: realice una prueba de presión en el sistema de tuberías para asegurarse de que no haya fugas en la conexión Weldolet.
Instalación de Weldolets
- Preparación de la tubería: Tanto el tubo principal como el ramal se preparan con cuidado; el tubo principal generalmente requiere un extremo biselado para facilitar la soldadura.
- Soldadura: El weldolet se suelda profesionalmente a la tubería principal utilizando métodos de soldadura adecuados, como MIG, TIG o soldadura con electrodo revestido.
- Soldadura roscada o por enchufe: El tubo de derivación se conecta de forma segura al conector soldable mediante soldadura roscada o de enchufe, según el tipo de tubo de derivación.
- Inspección: Se realiza una inspección rigurosa para garantizar la máxima calidad de soldadura sin fugas ni defectos.
Precauciones
- La seguridad es lo primero: use equipo de protección (por ejemplo, máscara de soldar, guantes) durante la soldadura para garantizar la seguridad.
- Calidad de la soldadura: La soldadura debe ser realizada por soldadores certificados para garantizar que la soldadura cumpla con los estándares.
- Coincidencia de tamaños: asegúrese de que las dimensiones del Weldolet, la tubería principal y la tubería de derivación coincidan para evitar errores de instalación.
- Condiciones ambientales: Evite soldar en condiciones de humedad o temperaturas extremas para evitar comprometer la calidad de la soldadura.
- Cumplir con las normas: el proceso de instalación debe cumplir con las normas pertinentes (por ejemplo, ASME B31.3, API 1104).
Herramientas y equipos
- Herramientas de corte (taladro, cortador de plasma, etc.)
- Equipos de soldadura (máquina de soldar, electrodos, gas de protección, etc.)
- Abrazaderas o equipos de soldadura por puntos
- Herramientas de limpieza (cepillo de alambre, amoladora, etc.)
- Equipos de prueba (equipos de prueba no destructivos, equipos de prueba de presión, etc.)
Conexiones de derivación y requisitos de soldadura en ASME B31.3-2018
Preparación para conexiones de sucursales
Las aberturas para conexiones de derivaciones no deben desviarse del contorno requerido más que la dimensión metro En la Figura 328.4.4. En ningún caso, las desviaciones en la forma de la abertura deberán exceder los límites de tolerancia de espaciado de raíz de la WPS. Se podrá añadir metal de soldadura y repintarlo si es necesario para cumplir con las normas.
La apertura de la raíz de la unión deberá estar dentro de los límites de tolerancia de la WPS.
Conexiones de ramales y requisitos de soldadura
(a) Detalles generales
Las figuras 328.5.4A a 328.5.4F ilustran detalles aceptables para conexiones de ramales, con y sin refuerzo adicional, donde la tubería de ramal se conecta directamente a la tubería de tendido. Estas ilustraciones son típicas y no excluyen otros tipos de construcción aceptables no mostrados.
(b) Accesorios de soldadura
La Figura 328.5.4D muestra los tipos básicos de soldaduras utilizadas en la fabricación de conexiones de derivación. La ubicación y el tamaño mínimo de las soldaduras de fijación deben cumplir con los requisitos especificados. Las soldaduras deben calcularse según el párrafo 304.3.3, pero no deben ser menores que los tamaños que se muestran en la Figura 328.5.4D.
La Figura 328.5.4F muestra los tipos de soldaduras de fijación para conexiones de derivación con refuerzo integral. La ubicación y el tamaño mínimo de la soldadura deben cumplir con los requisitos descritos en la sección (i) a continuación.
(c) Nomenclatura y símbolos
Tb: Espesor nominal de la rama.
Th: Espesor nominal del cabezal.
Tm: Espesor nominal de la soldadura de derivación para accesorios reforzados integralmente, determinado por:
(1) Especificaciones del fabricante,
(2) Profundidad total de la ranura de soldadura después del montaje (si no hay especificación del fabricante),
(3) Documentación de diseño de ingeniería según el párrafo 300(c)(3), o
(4) Cálculos según el párrafo 304.7.2.
Tr: Espesor nominal de la zapata o silla de refuerzo.
tc: menor de 0,7Tb o 6 mm (1/4 pulg.).
tmin: Menor de Tb o Tr.
(d) Soldaduras de conexión de derivación
Las conexiones de derivación, incluyendo los accesorios (según los párrafos 300.2 y 304.3.2), deben conectarse a la tubería de conducción mediante soldaduras de ranura con penetración completa. Se requieren soldaduras de filete de cubierta con una dimensión de garganta no inferior a tc. Véase la Figura 328.5.4D, ilustraciones (1) y (2).
(e) Almohadilla de refuerzo o fijación de sillín
Se debe fijar una almohadilla o silla de refuerzo a la tubería de derivación mediante:
(1) Una soldadura de ranura completamente penetrada con una soldadura de filete de cubierta (dimensión de garganta ≥ tc), o
(2) Una soldadura de filete con una dimensión de garganta ≥ 0,7 tmín. Véase la Figura 328.5.4D, ilustración (5).
(f) Almohadilla o silla de refuerzo para tender la tubería
El borde exterior de una almohadilla o soporte de refuerzo debe estar unido al tubo de conducción mediante una soldadura de filete con una dimensión de garganta ≥ 0,5 Tr. Véase la Figura 328.5.4D, ilustraciones (3), (4) y (5).
(g) Requisitos de almohadillas o sillas de refuerzo
Las almohadillas y silletas de refuerzo deben ajustarse bien a las piezas fijadas. Se debe proporcionar un orificio de ventilación en el lateral (no en la entrepierna) para detectar fugas y permitir la ventilación durante la soldadura y el tratamiento térmico. Las almohadillas o silletas pueden constar de varias piezas si las uniones tienen una resistencia equivalente a la del metal base y cada pieza cuenta con un orificio de ventilación.
(h) Examen y reparaciones
La soldadura completada entre la rama y el tramo debe examinarse y repararse (si es necesario) antes de agregar una almohadilla o soporte de refuerzo.
(i) Conexiones de ramales reforzadas integralmente
La Figura 328.5.4F muestra conexiones de ramal con refuerzo integral, típicas de los accesorios MSS SP-97. Estas se unen a la tubería de conducción mediante soldaduras de ranura de penetración completa, rematadas con filetes de cobertura (dimensión de garganta ≥ tc). La soldadura del filete de cobertura debe pasar suavemente a la soldadura de unión y a la tubería de conducción o al accesorio.
vueltas fabricadas
La Figura 328.5.5 muestra solapes fabricados típicos, que deben fabricarse de acuerdo con los requisitos del párrafo 328.5.4.
Soldadura para condiciones cíclicas severas
Los procedimientos de soldadura deben garantizar una superficie interna lisa, regular y completamente penetrada para aplicaciones que involucran condiciones cíclicas severas.
Resumen
Los requisitos para las conexiones de derivación y la soldadura incluyen especificaciones detalladas sobre los tipos, tamaños y métodos de fijación de las soldaduras. Las almohadillas o soportes de refuerzo deben ajustarse bien, tener orificios de ventilación y estar fijados con las soldaduras adecuadas. Se deben realizar inspecciones y reparaciones antes de añadir refuerzos. Los solapes y las soldaduras fabricados para condiciones cíclicas severas deben cumplir con las normas especificadas para garantizar la integridad estructural y el rendimiento.
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