Die Installation eines Weldolet müssen Normen und Spezifikationen strikt einhalten, um die Festigkeit, Abdichtung und Sicherheit der Verbindung zu gewährleisten.
Weldolets Installationsschritte
Die Installation eines Weldolets umfasst die Vorbereitung der Materialien, das Schneiden eines Lochs in die Hauptleitung, das Ausrichten und vorübergehende Befestigen des Weldolets, das sichere Verschweißen, das Reinigen und Prüfen nach dem Schweißen sowie die Durchführung eines Drucktests, um sicherzustellen, dass keine Lecks vorhanden sind.
1. Vorbereitung
- Materialien prüfen: Stellen Sie sicher, dass die Materialien, Abmessungen und Spezifikationen des Weldolet, des Hauptrohrs und des Abzweigrohrs den Konstruktionsanforderungen entsprechen.
- Oberflächen reinigen: Entfernen Sie Öl, Rost und andere Verunreinigungen aus den Verbindungsbereichen von Hauptrohr und Weldolet.
- Position markieren: Markieren Sie die Position für den Abzweigrohranschluss am Hauptrohr, um Genauigkeit sicherzustellen.
2. Das Loch schneiden
- Schneidwerkzeuge auswählen: Verwenden Sie geeignete Schneidwerkzeuge (z. B. Bohrmaschine oder Plasmaschneider), um ein Loch in das Hauptrohr zu bohren.
- Lochgröße: Der Lochdurchmesser sollte dem Innendurchmesser des Abzweigendes des Weldolets entsprechen, um glatte und gratfreie Kanten sicherzustellen.
3. Installation des Weldolets
- Positionieren Sie das Weldolet: Richten Sie das Weldolet auf das Loch im Hauptrohr aus und stellen Sie sicher, dass es mit den Achsen des Hauptrohrs und des Abzweigrohrs ausgerichtet ist.
- Vorübergehende Befestigung: Befestigen Sie das Weldolet vorübergehend mit Klammern oder durch Heftschweißen am Hauptrohr.
4. Schweißen
- Schweißverfahren auswählen: Wählen Sie je nach Material und Arbeitsbedingungen das geeignete Schweißverfahren (z. B. WIG-, MIG- oder Lichtbogenhandschweißen).
- Schweißvorgang: Befolgen Sie die Schweißverfahrensspezifikationen strikt, um die Schweißqualität sicherzustellen.
- Um die Abdichtung sicherzustellen, führen Sie zunächst eine Wurzelschweißung durch.
- Fahren Sie dann mit dem Füllschweißen und dem Deckschweißen fort, um die Schweißfestigkeit sicherzustellen.
- Schweißreihenfolge: Verwenden Sie symmetrisches Schweißen, um Verformungen zu vermeiden.
5. Nachbehandlung nach dem Schweißen
- Schweißnaht reinigen: Schlacke und Spritzer entfernen und die Oberflächenqualität der Schweißnaht überprüfen.
- Zerstörungsfreie Prüfung: Führen Sie nach Bedarf eine zerstörungsfreie Prüfung (z. B. Röntgen- oder Ultraschallprüfung) an der Schweißnaht durch, um sicherzustellen, dass sie fehlerfrei ist.
- Korrosionsschutzbehandlung: Tragen Sie eine Korrosionsschutzbehandlung (z. B. Lackierung oder Beschichtung) auf den Schweißbereich auf, um seine Lebensdauer zu verlängern.
6. Druckprüfung
- Hydrostatische oder pneumatische Prüfung: Führen Sie einen Drucktest am Rohrleitungssystem durch, um sicherzustellen, dass an der Weldolet-Verbindung keine Lecks vorhanden sind.
Installieren von Weldolets
- Rohrvorbereitung: Sowohl das Hauptrohr als auch das Abzweigrohr werden sorgfältig vorbereitet, wobei das Hauptrohr normalerweise ein abgeschrägtes Ende benötigt, um das Schweißen zu erleichtern.
- Schweißen: Das Weldolet wird fachgerecht mit geeigneten Schweißverfahren wie MIG-, WIG- oder Stabschweißen auf das Hauptrohr geschweißt.
- Gewinde- oder Muffenschweißverbindung: Die sichere Verbindung des Abzweigrohres mit dem Weldolet erfolgt dabei je nach Abzweigrohrtyp entweder durch Gewinde- oder Muffenschweißen.
- Inspektion: Es werden strenge Kontrollen durchgeführt, um höchste Schweißqualität ohne Lecks oder Defekte sicherzustellen.
Vorsichtsmaßnahmen
- Sicherheit geht vor: Tragen Sie beim Schweißen Schutzausrüstung (z. B. Schweißmaske, Handschuhe), um die Sicherheit zu gewährleisten.
- Schweißqualität: Die Schweißarbeiten müssen von zertifizierten Schweißern durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Schweißnaht den Standards entspricht.
- Größenanpassung: Stellen Sie sicher, dass die Abmessungen von Weldolet, Hauptrohr und Abzweigrohr übereinstimmen, um Installationsfehler zu vermeiden.
- Umgebungsbedingungen: Vermeiden Sie das Schweißen bei Feuchtigkeit oder extremen Temperaturen, um eine Beeinträchtigung der Schweißqualität zu vermeiden.
- Normen einhalten: Der Installationsprozess muss den relevanten Normen entsprechen (z. B. ASME B31.3, API 1104).
Werkzeuge und Ausrüstung
- Schneidwerkzeuge (Bohrmaschine, Plasmaschneider usw.)
- Schweißausrüstung (Schweißgerät, Elektroden, Schutzgas etc.)
- Klammern oder Heftschweißgeräte
- Reinigungswerkzeuge (Drahtbürste, Schleifgerät usw.)
- Prüfgeräte (Geräte zur zerstörungsfreien Prüfung, Druckprüfgeräte usw.)
Abzweigverbindungen und Schweißanforderungen in ASME B31.3-2018
Vorbereitung für Zweigverbindungen
Die Öffnungen für Abzweigverbindungen dürfen von der geforderten Kontur nicht mehr als das Maß abweichen M in Abbildung 328.4.4. In keinem Fall dürfen Abweichungen in der Form der Öffnung dazu führen, dass die Toleranzgrenzen für den Wurzelabstand in der Schweißnaht überschritten werden. Schweißmetall darf bei Bedarf zur Einhaltung der Vorschriften hinzugefügt und nachbearbeitet werden.
Die Wurzelöffnung der Verbindung muss innerhalb der Toleranzgrenzen der WPS liegen.
Abzweigverbindungen und Schweißanforderungen
(a) Allgemeine Angaben
Die Abbildungen 328.5.4A bis 328.5.4F zeigen zulässige Details für Abzweigverbindungen, sowohl mit als auch ohne zusätzliche Verstärkung, bei denen das Abzweigrohr direkt mit dem Hauptrohr verbunden ist. Diese Abbildungen sind typisch und schließen andere zulässige, nicht gezeigte Konstruktionsarten nicht aus.
(b) Schweißbefestigungen
Abbildung 328.5.4D zeigt grundlegende Schweißbefestigungstypen, die bei der Herstellung von Abzweigverbindungen verwendet werden. Die Position und Mindestgröße der Befestigungsschweißnähte müssen den angegebenen Anforderungen entsprechen. Schweißnähte müssen gemäß Absatz 304.3.3 berechnet werden, dürfen jedoch nicht kleiner sein als die in Abbildung 328.5.4D gezeigten Größen.
Abbildung 328.5.4F zeigt Befestigungsschweißarten für integral verstärkte Abzweigverbindungsstücke. Die Position und Mindestschweißgröße müssen den Anforderungen entsprechen, die in Abschnitt (i) unten beschrieben sind.
c) Nomenklatur und Symbole
Tb: Nenndicke des Astes.
Th: Nenndicke des Kopfteils.
Tm: Nenndicke der Abzweigschweißnaht für integral verstärkte Formstücke, bestimmt durch:
(1) Angaben des Herstellers,
(2) Volle Tiefe der Schweißfuge nach der Passung (sofern keine Herstellerangabe vorliegt),
(3) Konstruktionsunterlagen nach § 300c)(3) oder
(4) Berechnungen gemäß Abs. 304.7.2.
Tr: Nenndicke des Verstärkungspolsters bzw. Sattels.
tc: Kleiner als 0,7 Tb oder 6 mm (1/4 Zoll).
tmin: Geringer als Tb oder Tr.
(d) Abzweigverbindungsschweißnähte
Abzweigverbindungen, einschließlich Formstücke (gemäß Abs. 300.2 und 304.3.2), müssen mit voll durchdrungenen Kehlnähten an der Hauptleitung befestigt werden. Es sind Kehlnähte mit einer Kehlnahtgröße von mindestens tc erforderlich. Siehe Abbildung 328.5.4D, Abbildungen (1) und (2).
(e) Verstärkungspolster oder Sattelbefestigung
Ein Verstärkungspolster oder Sattel muss wie folgt am Abzweigrohr angebracht werden:
(1) Eine vollständig durchgeschweißte Kehlnaht mit einer darüberliegenden Kehlnaht (Nahtmaß ≥ tc) oder
(2) Eine Kehlnaht mit einem Kehlnahtmaß ≥ 0,7tmin. Siehe Abbildung 328.5.4D, Darstellung (5).
(f) Verstärkungspolster oder Sattel zum Verlegen von Rohren
Die Außenkante eines Verstärkungspolsters oder -sattels muss mit dem Laufrohr durch eine Kehlnaht mit einem Kehlmaß ≥ 0,5Tr verbunden werden. Siehe Abbildung 328.5.4D, Abbildungen (3), (4) und (5).
(g) Anforderungen an Verstärkungspolster oder Sättel
Verstärkungspolster und Sättel müssen gut zu den Anbauteilen passen. An der Seite (nicht an der Gabelung) muss ein Entlüftungsloch vorhanden sein, um Lecks zu erkennen und eine Entlüftung während des Schweißens und der Wärmebehandlung zu ermöglichen. Polster oder Sättel können aus mehreren Teilen bestehen, wenn die Verbindungen die gleiche Festigkeit wie das Grundmetall aufweisen und jedes Teil über ein Entlüftungsloch verfügt.
(h) Untersuchung und Reparaturen
Die fertige Schweißnaht zwischen Abzweig und Strang muss vor dem Hinzufügen eines Verstärkungspolsters oder Sattels überprüft und (falls nötig) repariert werden.
(i) Integral verstärkte Abzweigverbindungen
Abbildung 328.5.4F zeigt integral verstärkte Abzweigverbindungen, die typisch für MSS SP-97-Fittings sind. Diese werden durch durchgehende Kehlnahtschweißungen am Laufrohr befestigt und mit Deckkehlnähten (Halsmaß ≥ tc) versehen. Die Deckkehlnaht muss einen fließenden Übergang zur Befestigungsschweißung und zum Laufrohr bzw. Fitting aufweisen.
Hergestellte Runden
Abbildung 328.5.5 zeigt typische Überlappungskonstruktionen, die gemäß den Anforderungen von Abschnitt 328.5.4 hergestellt werden müssen.
Schweißen unter extremen zyklischen Bedingungen
Bei Anwendungen mit starken zyklischen Bedingungen müssen die Schweißverfahren eine glatte, regelmäßige und vollständig durchdrungene Innenfläche gewährleisten.
Zusammenfassung
Die Anforderungen für Abzweigverbindungen und Schweißnähte umfassen detaillierte Spezifikationen für Schweißarten, -größen und Befestigungsmethoden. Verstärkungspolster oder -sättel müssen gut passen, Entlüftungslöcher haben und mit entsprechenden Schweißnähten befestigt werden. Inspektion und Reparaturen müssen vor dem Hinzufügen von Verstärkungen abgeschlossen sein. Überlappungen und Schweißnähte für schwere zyklische Bedingungen müssen den angegebenen Standards entsprechen, um strukturelle Integrität und Leistung sicherzustellen.
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