Lochkorrosion ist eine Form lokaler Korrosion, die typischerweise auf der Oberfläche von Metallen auftritt und kleine, tiefe Löcher oder Vertiefungen bildet. Im Gegensatz zu gleichmäßiger Korrosion tritt Lochkorrosion nur in bestimmten Bereichen der Metalloberfläche auf, was zu einer größeren Korrosionstiefe in diesen lokalen Bereichen führt, während andere Bereiche möglicherweise keine sichtbaren Schäden aufweisen.
Lochkorrosion ist gefährlich, weil sie sich auf lokal begrenzte Bereiche der Metalloberfläche konzentriert und die Korrosionstiefe schnell zunehmen kann, was schließlich zur Perforation des Metalls führt. Darüber hinaus ist Lochkorrosion durch normale Sichtprüfungen oft schwer zu erkennen, d. h. sie kann unbemerkt bleiben, bis das Problem schwerwiegend wird und möglicherweise die Integrität und Sicherheit der Struktur gefährdet.
Welche Materialien sind anfällig für Lochkorrosion?
Edelstahl: Insbesondere die rostfreien Stähle 304 und 316 sind in chloridhaltigen Umgebungen anfällig für Lochkorrosion.
Aluminiumlegierungen: In stark säurehaltigen Umgebungen oder nach mechanischer Beschädigung kann es auch hier zu Lochkorrosion kommen.
Titanlegierungen und Nickellegierungen: Diese Werkstoffe weisen zwar eine gute Korrosionsbeständigkeit auf, unter bestimmten Bedingungen, beispielsweise in Umgebungen mit hoher Chloridkonzentration, kann es jedoch zu Lochkorrosion kommen.
Welche Umgebungen sind anfällig für Lochkorrosion?
Lochkorrosion tritt am häufigsten in den folgenden Umgebungen auf:
Chloridumgebungen: Beispielsweise Seewasser, Salzwasser oder Chloridlösungen. Chloridionen sind die Hauptursache für Lochkorrosion.
Saure Umgebungen: In Umgebungen mit niedrigem pH-Wert neigen Metalle leichter zur Lochkorrosion, insbesondere bestimmte Edelstahlsorten.
Umgebungen mit hohen Temperaturen: Unter Hochtemperaturbedingungen kann sich der schützende Oxidfilm auf der Metalloberfläche zersetzen, wodurch die Gefahr einer Lochkorrosion steigt.
Wie erkennt man Lochkorrosion?
Da Lochkorrosion durch visuelle Inspektion oft schwer zu erkennen ist, werden typischerweise die folgenden Methoden verwendet:
Ultraschallprüfung: Wird verwendet, um Korrosionsbereiche unter der Metalloberfläche zu erkennen.
Elektrochemische Prüfung: Misst Strom und Potenzial, um Korrosion auf der Metalloberfläche zu erkennen.
Röntgeninspektion: Kann verwendet werden, um die Struktur auf tiefe Korrosion zu prüfen.
Wie kann Lochkorrosion verhindert werden?
Zu den wichtigsten Maßnahmen zur Vermeidung von Lochkorrosion gehören:
Ausgewählte Materialien, die gegen Chloridkorrosion beständig sind: Zum Beispiel, Superduplex-Edelstahl (2205), Hastelloy, Inconel usw.
Oberflächenpassivierung: Durch die Passivierung von Edelstahl und anderen Materialien kann die Stabilität der schützenden Oxidschicht verbessert und die Gefahr einer Lochfraßbildung verringert werden.
Beschichtungsschutz: Durch die Verwendung von Korrosionsschutzbeschichtungen wie Polyurethan, Epoxidbeschichtungen oder Metallbeschichtungen kann die Metalloberfläche wirksam vor korrosiven Stoffen geschützt werden.
Regelmäßige Inspektion und Wartung: Überprüfen Sie regelmäßig die Geräteoberflächen, insbesondere in bekanntermaßen korrosiven Umgebungen, um sicherzustellen, dass keine potenziellen Probleme durch Lochfraß auftreten.
Welche Reparaturmethoden gibt es bei Lochkorrosion?
Sobald Lochkorrosion auftritt, umfasst die Reparatur normalerweise die folgenden Schritte:
Entfernen Sie den korrodierten Bereich: Entfernen Sie den korrodierten Abschnitt mit mechanischen oder chemischen Methoden.
Repassivierung: Nachdem Sie die Korrosion entfernt haben, passivieren Sie die Metalloberfläche, um ihre Korrosionsbeständigkeit wiederherzustellen.
Verwenden Sie Schweißen oder Füllen zur Reparatur: In einigen Fällen können Schweiß- oder Füllmaterialien zum Reparieren des beschädigten Bereichs verwendet werden.
Beschädigte Komponenten ersetzen: Bei stark beschädigten Strukturen kann ein Austausch des gesamten Bauteils erforderlich sein.
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