Hersteller von Muffenschweißflanschen
- Hochfeste Verbindung
- Hervorragende Dichtungsleistung
- Geeignet für Rohrleitungen mit kleinem Durchmesser und hohem Druck
Hochwertiger Sockelschweißflansch
Der SSM-Muffenschweißflansch ist für den Einsatz mit Hochdruckrohren mit kleinem Durchmesser konzipiert. Er schafft eine sichere Rohrverbindung durch Muffen- und Schweißen. Diese Art von Flansch wird häufig in industriellen Rohrleitungssystemen verwendet, die starke Verbindungen und eine wirksame Abdichtung erfordern.
SSM bietet eine Vielzahl von Muffenschweißflanschen in unterschiedlichen Größen, Druckstufen, Anschlussoberflächenarten und Materialien an, um den Anforderungen verschiedener Kunden gerecht zu werden.
- Größe: 1/2″ bis 48″
- Druckbewertung: Baureihe 150, 300, 600, 900, 1500, 2500
- Verbindungstyp: Flache Fläche (FF), erhabene Fläche (RF), Ringverbindung (RTJ)
- Material: Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Nickellegierung, Duplex-Edelstahl, Aluminium, Kupfer-Nickel-Legierung
Was ist ein Muffenschweißflansch
Ein Muffenschweißflansch ist eine Art Flansch, der zum Verbinden von Rohrsystemen verwendet wird, insbesondere zum Verbinden von Hochdruckrohren mit kleinem Durchmesser. Im Flansch befindet sich eine Muffe, in die ein Rohrende eingeführt und dann durch Schweißen befestigt wird.
Querschnitt des Muffenschweißflansches
Vorteile von Muffenschweißflanschen
Wirtschaftlich und praktisch
Der von SSM hergestellte Socket Weld Flange eignet sich besonders zum Verbinden von Rohren mit kleinem Durchmesser und hohem Druck. Er bietet eine effiziente Lösung, ist kostengünstig und einfach zu installieren.
Hochfeste Verbindung
Es wird das Muffenschweißverfahren angewendet, wobei die Schweißnaht außerhalb des Rohrs angebracht wird. Dadurch entsteht eine hochfeste Verbindung, die für Umgebungen mit hohem Druck und hohen Temperaturen geeignet ist.
Überlegene Dichtungsleistung
Da sich die Schweißstelle im Außenbereich befindet, wo das Rohr den Flansch berührt, gibt es innen keine Schweißnaht. Daher bleibt der Innendurchmesser intakt, was die Gefahr einer Leckage verringert.
Einfache Installation
Nach dem Einführen des Rohrs ist nur noch einfaches Schweißen erforderlich, ohne dass komplexe Werkzeuge und Verfahren erforderlich sind. Dies spart Installationszeit und -kosten. Die nach dem Schweißen entstehende starke Verbindung verringert den täglichen Wartungsaufwand und senkt die Betriebskosten.
Abmessungen des Aufsteckflansches
Nachfolgend sind die Abmessungen für einen Muffenschweißflansch der Klasse 300 aufgeführt.
| Nennweite des Rohrs (NPS) | Flanschaußendurchmesser (OD) | Flanschdicke (T) | Sockeltiefe (B) | Nabendurchmesser (C) | Lochkreisdurchmesser | Anzahl der Schrauben | Bolzendurchmesser |
| 1/2″ | 95 mm (3,75 Zoll) | 14,3 mm (0,56 Zoll) | 16 mm (0,62 Zoll) | 37 mm (1,46 Zoll) | 70 mm (2,75 Zoll) | 4 | 12,7 mm (0,5 Zoll) |
| 3/4″ | 117 mm (4,62 Zoll) | 15,9 mm (0,62 Zoll) | 16 mm (0,62 Zoll) | 43 mm (1,69 Zoll) | 82,5 mm (3,25 Zoll) | 4 | 15,9 mm (0,62 Zoll) |
| 1″ | 124 mm (4,88 Zoll) | 17,5 mm (0,69 Zoll) | 19 mm (0,75 Zoll) | 51 mm (2,01 Zoll) | 89 mm (3,5 Zoll) | 4 | 15,9 mm (0,62 Zoll) |
| 1 1/2″ | 155 mm (6,12 Zoll) | 20,6 mm (0,81 Zoll) | 22 mm (0,87 Zoll) | 73 mm (2,87 Zoll) | 114 mm (4,5 Zoll) | 4 | 19 mm (0,75 Zoll) |
| 2″ | 165 mm (6,5 Zoll) | 21,4 mm (0,84 Zoll) | 22 mm (0,87 Zoll) | 92 mm (3,62 Zoll) | 127 mm (5 Zoll) | 8 | 19 mm (0,75 Zoll) |
| 3″ | 210 mm (8,25 Zoll) | 24,6 mm (0,97 Zoll) | 28 mm (1,12 Zoll) | 127 mm (5 Zoll) | 168 mm (6,62 Zoll) | 8 | 19 mm (0,75 Zoll) |
| 4″ | 254 mm (10 Zoll) | 26,2 mm (1,03 Zoll) | 29 mm (1,13 Zoll) | 157 mm (6,18 Zoll) | 200 mm (7,88 Zoll) | 8 | 22,2 mm (0,88 Zoll) |
| 6″ | 318 mm (12,5 Zoll) | 31,8 mm (1,25 Zoll) | 32 mm (1,25 Zoll) | 216 mm (8,5 Zoll) | 270 mm (10,62 Zoll) | 12 | 22,2 mm (0,88 Zoll) |
| 8″ | 381 mm (15 Zoll) | 34,9 mm (1,38 Zoll) | 35 mm (1,38 Zoll) | 270 mm (10,62 Zoll) | 330 mm (13 Zoll) | 12 | 25,4 mm (1 Zoll) |
| 10″ | 445 mm (17,5 Zoll) | 39,7 mm (1,56 Zoll) | 40 mm (1,56 Zoll) | 324 mm (12,75 Zoll) | 387 mm (15,25 Zoll) | 16 | 28,6 mm (1,13 Zoll) |
| 12″ | 521 mm (20,5 Zoll) | 44,5 mm (1,75 Zoll) | 45 mm (1,75 Zoll) | 381 mm (15 Zoll) | 451 mm (17,75 Zoll) | 16 | 31,8 mm (1,25 Zoll) |
Hinweis: Die Abmessungen können je nach Herstellerangaben leicht variieren. Konsultieren Sie daher für genaue Messungen immer die spezifischen Normen oder Herstellerdaten.
Flanschanbieter aus einer Hand für alle Ihre Anforderungen
SSM verfügt über erhebliche Produktvorteile bei der Herstellung von Muffenschweißflanschen. Ob Qualität oder Preis, wir werden Ihren Anforderungen gerecht.
Verwandte Produkte
Weitere Informationen zum Socket Weld Flange
Der Muffenschweißflansch ist einer der am häufigsten verwendeten Flansche. Lesen Sie weiter, um Informationen zu Flanschgröße, Installation und mehr zu erhalten.
Installationsprozess des Muffenschweißflansches
Die Montageschritte für den Muffenschweißflansch sind wie folgt:
Schritt 1. Vorbereitung
Überprüfen Sie die Integrität von Flansch, Rohr und Schweißmaterialien.
Schneiden Sie das Rohr auf die entsprechende Länge zu und achten Sie dabei auf einen flachen und gratfreien Schnitt.
Schritt 2. Ausrichtung
Stecken Sie das Rohr in die Flanschbuchse und lassen Sie dabei einen Abstand von 1,6 mm (1/16 Zoll) frei, um die Wärmeausdehnung während des Schweißens zu ermöglichen.
Stellen Sie sicher, dass das Rohr richtig mit dem Flansch ausgerichtet ist.
Schritt 3. Punktschweißen und Endschweißen
Beginnen Sie mit dem Punktschweißen zur Befestigung und führen Sie dann ein Randschweißen durch, um eine glatte und fehlerfreie Schweißnaht sicherzustellen.
Schritt 4. Inspektion und Montage
Führen Sie eine Sichtprüfung oder eine zerstörungsfreie Prüfung durch, um die Schweißqualität sicherzustellen.
Richten Sie die Gegenflansche aus, setzen Sie die Schrauben ein, ziehen Sie sie fest und fügen Sie bei Bedarf Dichtungen hinzu.
Schritt 5. Testen und Aufzeichnen
Führen Sie einen Drucktest durch, um eine dichte Verbindung sicherzustellen.
Dokumentieren Sie den Installationsvorgang und die Testergebnisse zur zukünftigen Verwendung.
Die ordnungsgemäße Installation von Muffenschweißflanschen erfordert eine präzise Ausrichtung, korrektes Schweißen und eine gründliche Prüfung, um eine sichere und zuverlässige Verbindung herzustellen.
Muffenschweißflansch vs. Vorschweißflansch
| Besonderheit | Einschweißflansch | Vorschweißflansch |
| Design | Verfügt über eine Muffe, in die das Rohr gesteckt und verschweißt wird. | Verfügt über einen langen Hals, der mit dem Rohr verschweißt ist, wodurch ein allmählicher Übergang entsteht. |
| Schweißverfahren | Das Rohr wird in die Flanschmuffe eingesetzt und verschweißt, normalerweise mit einer Kehlnaht. | Der Flanschhals wird mit dem Rohr verschweißt, häufig mit einer Vollschweißnaht. |
| Vorteile | – Kostengünstig | – Hohe Festigkeit |
| – Geeignet für niedrige bis mittlere Drücke und Temperaturen | – Bessere Spannungsverteilung | |
| – Einfache Installation | – Geeignet für Hochdruck- und Temperaturanwendungen | |
| – Langlebiger | ||
| Nachteile | – Spannungskonzentration an der Rohr-Flansch-Verbindung | – Höhere Kosten |
| – Die Schweißqualität wirkt sich direkt auf die Zuverlässigkeit aus | – Komplexere Installation | |
| – Erfordert höheres technisches Fachwissen | ||
| Anwendungen | – Allgemeine Industrieanwendungen | – Öl- und Gasindustrie |
| - Konstruktion | – Chemische Verarbeitung | |
| – Systeme mit geringerem Druck | – Hochdruck- und Temperatursysteme |
Muffenschweißflansch vs. Überlappungsflansch
| Besonderheit | Einschweißflansch | Überlappungsflansch |
| Design | Verfügt über eine Muffe, in die das Rohr gesteckt und verschweißt wird. | Besteht aus einem losen Flansch, der über ein Stummelende passt und so eine Drehung ermöglicht. |
| Schweißverfahren | Das Rohr wird in die Flanschmuffe eingesetzt und verschweißt, normalerweise mit einer Kehlnaht. | Das Stummelende wird mit dem Rohr verschweißt, während der Flansch selbst mit dem Stummelende verschraubt wird. |
| Vorteile | – Kostengünstig | – Ermöglicht eine einfache Ausrichtung und Anpassung |
| – Geeignet für niedrige bis mittlere Drücke und Temperaturen | – Geeignet für Anwendungen, die häufige Demontage erfordern | |
| – Einfache Installation | – Gut zur Korrektur von Fehlstellungen | |
| Nachteile | – Spannungskonzentration an der Rohr-Flansch-Verbindung | – Nicht für Hochdruckanwendungen geeignet |
| – Die Schweißqualität wirkt sich direkt auf die Zuverlässigkeit aus | – Größerer Platzbedarf | |
| – Bei falscher Ausrichtung besteht die Gefahr einer Undichtigkeit | ||
| Anwendungen | – Allgemeine Industrieanwendungen | – Rohrleitungssysteme, die häufige Wartung oder Ausrichtung erfordern |
| - Konstruktion | – Systeme mit häufigem Demontagebedarf | |
| – Systeme mit geringerem Druck | – Nieder- bis Mitteldrucksysteme |
Weitere Ressourcen:
DE 
EN 
RU 
FA 
ID 
ES 
FR 
NL